Технические условия на пункт блочный индивидуальный тепловой битп серии сигма

Настоящее обоснование безопасности (ОБ) распространяется на оборудование теплообменное – пункт блочный индивидуальный тепловой БИТП серии СИГМА (далее по тексту – пункт, продукция, изделие, оборудование), предназначенные для присоединения внутренних систем теплопотребления здания (система отопления, система горячего водоснабжения, система вентиляции) к тепловой сети.

Тепловой пункт серии СИГМА предназначен для подключения систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения по независимому контуру к тепловой сети с применением разборных или паяных теплообменных аппаратов. Блочный тепловой пункт может быть использован как в новом строительстве, так и при реконструкции зданий

Настоящее Обоснование Безопасности разработано в соответствии с ГОСТ Р 54122.

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в ОБ, приведен в Приложении А.

1 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

1.1 Продукция должна соответствовать требованиям технических условий ТУ 28.99.39-002-91461439-2017, Технических регламентов Таможенного союза ТР ТС 004/0211 «О безопасности низковольтного оборудования», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования», ТР ТС 020/2011 «Электромагнитная совместимость технических средств», рабочим чертежам и изготавливаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2 Основные параметры продукции 

1.2.1 Основные параметры продукции указаны в таблице 1.

Таблица 1

1.2.2           Тепловой пункт изготовлен на основе расчетных данных программ по принципиальной гидравлической схеме на базе разборных или паяных теплообменников ведущих производителей

1.2.3           Тепловой пункт, как правило, поставляется в виде блока заводской готовности и содержит в себе следующие основные компоненты:

-        рама;

-        теплообменный аппарат (паяный или разборный);

-        электропроводка;

-        шкаф автоматики;

-        трубопроводная арматура (шаровые краны, дисковые затворы, сетчатые фильтры, обратные клапаны, предохранительные клапаны, виброкомпенсаторы);

-        регулирующее оборудование (регулирующие клапаны, регуляторы температуры и давления прямого действия, электронный контроллер);

-        насосное оборудование;

-        трубопроводы обвязки теплообменного аппарата, трубопроводной арматуры, регулирующего оборудования, насосного оборудования

1.2.4           Водный режим должен обеспечивать работу оборудования без отложения накипи и шлама на тепловоспринимающих поверхностях. Качество сетевой и подпиточной воды должно соответствовать требованиям СП 89.13330.2012

1.2.5           Рама оборудования и другие элементы, доступные при обслуживании, не должны иметь надрывов, трещин и острых кромок.

1.2.6           Метрическая резьба на деталях – по ГОСТ 24705, допуски на нее - по грубому классу точности ГОСТ 16093, трубная цилиндрическая резьба - по классу точности В ГОСТ 6357.

1.2.7           Теплотехнические характеристики должны соответствовать ГОСТ 30735.

1.2.8           Все аппараты должны иметь тепловую изоляцию. Тепловая изоляция не долж-на подвергаться существенным изменениям в течение срока службы изделия и выделять вредных веществ при нормальных условиях эксплуатации. Тепловая изоляция элементов, не охлаждаемых водой, должна состоять из негорючих или трудновоспламеняемых материалов

1.2.9           Средняя температура неизолированных элементов не должна превышать температуру воздуха в помещении более чем на 100 °С.

1.2.10         Температура рукояток, органов управления и других частей, используемых при обслуживании вручную, не должна превышать температуру в помещении более чем на 35 °С - для металлов и других подобных материалов. 

1.2.11         Температура поверхности оборудования при номинальной теплопроизводительности и средней температуре воды 80 °С не должна превышать температуру в помещении более чем на 30 °С, за исключением участков шириной 100 мм вокруг неизолированных элементов (дверцы, гляделки и др.), а также мест крепления кожуха к корпусу оборудования. 

1.2.12         Изделия должны обеспечивать работу в диапазоне теплопроизводительности, указанном изготовителем.

2 ОБЩИЙ ПОДХОД К ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ

2.1 Основной задачей при проектировании, кроме эффективности применения разрабатываемого изделия, является обеспечения безопасности при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации.

На этапе проектирования идентифицированы возможные виды опасности на различных стадиях жизненного цикла, а также проведены исследования с целью определения показателей риска путем анализа различных рабочих режимов.

2.2 Основными принципами при проектировании является:

-           выполнение требований государственных стандартов и регламентов;

-          обеспечение безопасности при выборе материалов и комплектующих изделий;

-          обеспечение безопасности конструкции;

-          обеспечение безопасности монтажа изделия (исключение возможных ошибок при сборке);

-          обеспечение безопасности при проектировании технологических режимов работы;

-          обеспечение экологической безопасности;

-          обеспечение безопасности при эксплуатации (при контроле параметров  технологического процесса,  при регулировке и техническом обслуживании);

-          информирование потребителя об источниках опасности, порядке эксплуатации и технического обслуживания изделия.

2.3 При проектировании должен определяться и устанавливаться допустимый риск для оборудования. При этом уровень безопасности, соответствующий установленному риску, обеспечивается:

-          полнотой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;

-          проведением комплекса необходимых расчетов и испытаний, основанных на верифицированных в установленном порядке методиках;

-          выбором материалов и веществ, применяемых в отдельных видах оборудования, в зависимости от параметров и условий эксплуатации;

-          установлением разработчиком (проектировщиком) критериев предельных состояний;

-          установлением разработчиком (проектировщиком) назначенных сроков службы, назначенных ресурсов, сроков технического обслуживания, ремонта и утилизации;

-          выявлением всех опасностей, связанных с возможным предсказуемым неправильным использованием оборудования;

-          ограничением в использовании оборудования.

1. В случае если оцененный риск выше допустимого, для его уменьшения должен быть изменен проект оборудования, при этом исключается вмешательство персонала во все рабочие режимы оборудования (если вмешательство не предусмотрено руководством по эксплуатации).
2. При невозможности достижения технических характеристик оборудования, определяющих допустимый риск, путем изменения проекта, а также при экономической нецелесообразности в руководстве по эксплуатации указывается информация, ограничивающая условия применения оборудования или предупреждающая о необходимости принятия мер по обеспечению безопасности. 
3. При изготовлении оборудования должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002.
4. При изготовлении оборудования должны применяться нетоксичные и трудногорючие материалы по ГОСТ 12.1.044
5. Максимальный уровень внешнего шума СПС не должен превышать значений, установленных в ГОСТ Р 54092
6. Окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005
7. Опорные плоскости болтов, винтов и гаек не должны иметь зазоров со стягиваемыми или соединяемыми поверхностями
8. Оборудование не должно иметь трещин, грубых шлаковых включений и других дефектов, снижающих прочность элементов изделий.
9. Обработанные поверхности не должны иметь острых кромок, заусенцев, задиров, следов дробления и других механических повреждений, выходящей за пределы чистоты обработки, указанной на чертежах
10. Все острые углы на деталях, кроме оговоренных особо, должны быть притуплены, заусенцы зачищены
11. Штампованные детали и гнутые профили должны быть выполнены в соответствии с требованиями чертежей и не должны иметь заусенцев, закатов, вмятин, расслоений, разрывов, рваных кромок, трещин и глубоких царапин
12. На поверхностях штампованных деталей, если нет особых указаний в чертежах, допускаются:

-            гофры глубиной не более половины толщины металла;

-            следы вытяжки, задиры и царапины;

-            торцовые трещины в местах изгиба глубиной не более 2 мм с последующей заваркой и зачисткой

1. Сварка элементов должна производиться по технологии, устанавливающей способы и режимы, обеспечивающие минимальные деформации свариваемых элементов и отсутствие дефектов в сварном шве и околошовной зоне
2. Типы и формы сварных швов, конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей, их размеры и размеры выполненных швов, виды сварки, а также допустимые предельные отклонения этих размеров, должны соответствовать требованиям чертежей
3. В случае отсутствия в чертежах указаний по выполнению сварных швов, сварка элементов Устройств должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 11534
4. Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей
5. Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей
6. При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены

1. Допускается по согласованию с представителем заказчика и разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника) замена предусмотренного чертежами вида сварки другими видами сварки, если это не влечет снижения качества сварного соединения. Разрешаемая замена оформляется картой отступлений или другим документом, установленным разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника)
2. Обнаруженные дефекты в сварных швах при отсутствии указаний на чертежах, должны быть устранены. Исправление дефектов в одном и том же месте разрешается один раз
3. Сварные соединения должны быть приняты ОТК до окраски
4. Детали, поступающие на сборку, не должны иметь острых кромок, заусенцев, ржавчины, грязи и окалины. При необходимости, перед сборкой детали должны быть отрихтованы
5. Сборка оборудования должна производиться согласно требованиям конструкторской документации и технических условий на продукцию.
6. Крепежные детали при монтаже оборудования должны быть надежно затянуты

При замене деталей крепежа концы болтов и винтов должны возвышаться над гайкой не менее двух и не более шести витков резьбы

1. Оборудование должно быть окрашено

Качество очистки поверхности Устройство от жировых загрязнений должно соответствовать второй степени обезжиривания поверхности по ГОСТ 9.402

В случае использования для окраски изделий лакокрасочных материалов, содержащих модификаторы ржавчины, допускается производить окраску без подготовки поверхности

1. Лакокрасочное покрытие должно быть по всей поверхности однородное по цвету, без пропусков и не должно иметь наплывов и подтеков
2. Все механически обработанные, но не подлежащие окраске поверхности оборудования Устройств, должны быть покрыты консервационными смазками по ГОСТ 1033, ГОСТ 1957 

10  ТРЕБОВАНИЯ К СБОРУ И АНАЛИЗУ ИНФОРМАЦИИ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВВОДЕ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И УТИЛИЗАЦИИ

1. Эксплуатирующая организация должна разработать и утвердить внутреннюю процедуру предприятия по сбору и анализу информации о несоответствиях в работе установки, ошибках персонала.
2.  В эксплуатирующей организации должны вестись журналы с          записями об эксплуатационных параметрах продукции, в том числе показаниях контрольно-измерительной аппаратуры,                        состоянии     оборудования после проведенных осмотров, технического обслуживания, ремонтов. Кроме того, должны вестись записи о подготовке, квалификации и результатах         проверок                        квалификации эксплуатационного персонала.
3. Фиксируемая эксплуатационным персоналом информация должна содержать данные в полном объеме для:

-                    обеспечения своевременного устранения системных ошибок, допущенных при проектировании, производстве, монтаже, эксплуатации изделий;

-                    сбора информации по случаям причинения вреда жизни и здоровью, материальным ценностям, экологии и оценки их размера (при наличии таких случаев);

-                    обеспечения соответствия системы менеджмента качества установленным требованиям и постоянного повышения    ее результативности.

1. Документация, указанная в настоящем ОБ обязательна для представления соответствующим органам власти в случае причинения вреда, нанесенного при вводе в эксплуатацию, эксплуатации и утилизации изделия. При наличии подобных случаев производятся расследования и принимаются меры в рамках, установленных законодательством.