Настоящие технические условия распространяются на аппарат (далее по тексту «емкости», «сосуд»), с перемешивающим устройством предназначенный для смешивания жидкостей, работающий под давлением при температуре стенки плюс 5 плюс 400С, предназначен для перемешивания 1% раствора соляной кислоты НС1 или серной кислоты Н2SO4.
Рабочая температура стенки сосуда находится в пределах применяемости основных и сварочных материалов в соответствии с приложениями А-Л ГОСТ Р 5263.
Количество статических циклов нагружения давлением за весь срок службы не более 1000.
Климатические исполнения емкостей по ГОСТ 15150 приведены в таблице 1.
Таблица 1
Климатические исполнения емкостей
| Климатическое исполнение | Применяемая марка стали для изготовления емкостей | Расчетная температура наружного воздуха самой холодной пятидневки, ºС |
| У | 09Г2С-6, 16ГС-6, 09Г2С-12, 16ГС-12 | минус 20ºС |
| ХЛ | 09Г2С-8, 10Г2С1-8, 09Г2С-14, 10Г2С1-14 | минус 40ºС |
| УХЛ | минус 60ºС |
Примеры записи условного обозначения сосуда при заказе и в составе документации другой продукции:
| ХХ | 16 | 2000 | 1 | А | УХЛ1 | ТУ 3615- 001-81907124-2016 | ||||||
| Вид климатического исполнения и категория размещения | ||||||||||||
| А - указывается в случае необходимости внутреннего антикоррозионного покрытия емкости | ||||||||||||
|
С перемешивающим устройством: Конструктивное исполнение: 1 – с перемешивающим устройством 2 – без перемешивающим устройством |
||||||||||||
| Номинальный диаметр, мм | ||||||||||||
| Номинальный объем, м3 | ||||||||||||
|
Тип емкости: ХХ – емкость ; ХХ – емкость |
||||||||||||
Допускается наименование изделия приводить в редакции заказчика.
Перечень ссылочной документации приведен в Приложении А.
При заказе емкостей следует указать: тип емкости, объем номинальный, исполнение по наличию перемешивающего устройства, номинальные диаметры присоединяемых трубопроводов и штуцеров, вид климатического исполнения по ГОСТ 15150.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
- Основные параметры и характеристики
Емкости должны соответствовать требованиям настоящих ТУ, комплекту конструкторской документации, разработанной и утвержденной в установленном порядке, ГОСТ Р 52630 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования», ГОСТ 20680 «Аппараты с механическими перемешивающими устройствами. Общие технические требования»
Сосуды подлежат подтверждению соответствия ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования».
ТУ распространяются на сосуды следующих видов, таблица 1.
Таблица 1.
| Ёмкость | Объем, м³ | Габаритные размеры, мм (диаметр × высота) не более | Толщина стенки, мм |
| 2…100 | 950х3600 | 3…16 | |
| 2…100 | 13030х3200х3540 | 3…16 |
Основные технические характеристики приведены в таблице 2.
Таблица 2.
| Емкость | Подогреватель | ||
| Рабочее давление, МПа (кгс/см2) | не более 0,07 (0,7) | До 0,5 (5) | |
| Расчетное давление, МПа (кгс/см2) | 0,07 (0,7) | 1,0 (10) | |
| Расчетное давление на вакуум, Мпа | 0,001 | - | |
| Пробное давление испытания, МПа (кгс/см2), не более | Гидравлического | 0,1 (1) | 1,25 (1,25) |
| Вакуум | 0,0015 | - | |
| Пневматического | 0,09 (0,9) | - | |
| Рабочая температура среды, °С | От 0 до 40 | От 0 до 160 | |
| Температура при пропарке, °С | 180 | - | |
| Температура расчетная стенки, °С | 80 | - | |
| Наименование рабочей среды |
Соляная кислота НС1, серная кислота Н2SO4 |
Водяной насыщенный пар, перегретая вода | |
| Характеристика рабочей среды | Класс опасности | - | |
| Взрывоопасность | - | ||
| Плотность , кг/м3 | 0 | 700-900 | |
|
Плотность промывочной жидкости, кг/м3 |
1000 | ||
| Давление насыщенных паров раствора, кПа ( мм рт. ст.), не более | 66,7 (500) | - | |
| Абсолютное давление насыщенных паров промывочной жидкости, кПа, не более | - | 40 | |
| Вязкость раствора, м2/с |
от 0,05•10-4 до 1,0•10-4 |
- | |
| Массовая доля механических примесей в растворе, %, не более | |||
| Максимальный размер механических примесей твердостью до 7 по шкале | 0,05 | 0,05 | |
| Температура среды в подогревателе, °С |
от 0 до плюс 164 |
||
| Класс опасности рабочей среды по ГОСТ 12.1.007 | 3 | 3 | |
| Среда в подогревателе | Водяной насыщенный пар, перегретая вода | Водяной насыщенный пар, перегретая вода | |
| Скорость проникновения коррозии, мм/год | 0,1 | 0,1 | |
| Масса пустой емкости, кг, не более | - | ||
| Внутренний объем, м3 | 15 | - | |
| Частота вращения перемешивающего устройства, с-1 | - | ||
| Мощность двигателя, кВт | - | ||
| Сейсмостойкость по MSK-64, балл |
Не сейсмостойкое исполнение до 6 баллов включительно (С0) включительно (ПС) |
- | |
| Вид климатического исполнения | У1 (плюс 40, минус 40), ХЛ1 (плюс 40, минус 60), УХЛ1 (плюс 40, минус 60) | - | |
| Расчетный срок службы, лет, не менее | 20 | 20 | |
|
Срок службы внутреннего антикоррозионного покрытия, лет, не менее |
10 | 10 | |
| Среднее время восстановления, ч, не более | 5 | 5 | |
| Срок сохраняемости емкости, лет, не менее | 2 | 2 | |
Мощность, потребляемая из сети в рабочих условиях, не должна быть больше суммарной номинальной мощности установленного привода и мощности остальных электропотребителей аппарата.
При непрерывной работе перемешивающего устройства аппарата в течение часа температура наружных поверхностей корпусов подшипников не должна превышать 70 °С. Вращение вала должно быть равномерным, без заеданий и стуков.
- Факторы внешнего воздействия
- Механическое воздействие
1.1.1.1.1 Сейсмостойкость
Емкости в зависимости от сейсмичности района размещения по шкале MSK-64 Ошибка! Источник ссылки не найден. должны изготавливаться в следующих исполнениях:
- Несейсмостойкое исполнение для районов с сейсмичностью до 6 баллов включительно (С0).
Емкости в несейсмостойком исполнении (С0) должны сохранять работоспособность, прочность и герметичность во время и после сейсмического воздействия до 6 баллов по шкале MSK-64.
На сейсмостойкость должны быть рассчитаны корпус, патрубки, опоры и крепежные детали емкостей, а также другие ответственные элементы конструкции по усмотрению изготовителя, повреждение, смещение или деформация которых может привести к разрушению, отказу емкости или к снижению ее эксплуатационных качеств и надежности.
При расчете необходимо принимать, что на емкость одновременно действуют эквивалентные нагрузки в вертикальном и горизонтальном направлении, а также учитывать действие рабочих нагрузок.
Низшая собственная частота колебаний емкости должна вычисляться по схеме жесткого закрепления патрубков и опор по верифицированным методикам и должно подтверждаться экспериментально.
Значение эквивалентного расчетного максимального ускорения, действующего на емкость в вертикальном направлении, должно приниматься равным 0,7 от значения эквивалентного расчетного максимального ускорения для горизонтального направления.
Расчетные сейсмические нагрузки на элементы конструкции емкости
должны определяться умножением эквивалентного расчетного максимального ускорения на инерционные характеристики емкости.
- Нагрузки от установленного оборудования
Емкости должны допускать воздействие дополнительных усилий, передаваемых на патрубки корпус от установленного оборудования. Дополнительные усилия от мешалки, мотор-редуктора должны определяться с учетом массоинерционных характеристик агрегата в условиях сейсмического воздействия указанного исполнения по сейсмостойкости. Для расчета нагрузок от перемешивающего устройства, его массу следует принимать равной паспортной массе устанавливаемого агрегата.
1.1.1.3 Ветровая нагрузка
Нормативное значение ветрового давления составляет не менее 0,48 кПа по СНиП 2.01.07-85*.
Скорость ветра (верхнее значение) составляет 50 м/с.
Емкости должны быть рассчитаны на действие ветровых нагрузок с верхним значением скорости ветра и нормативным значением ветрового давления. При установке емкостей в районы со значениями скорости ветра и ветрового давления выше нормативных в расчет принимаются фактические значения максимальной скорости ветра и ветрового давления района установки.
При скоростях ветра, вызывающих колебание емкости с частотой, равной частоте собственных колебаний, необходимо производить поверочный расчет на резонанс.
Расчетные усилия и перемещения при резонансе должны определяться как геометрическая сумма резонансных усилий и перемещений, а также усилий и перемещений от других видов нагрузок и воздействий, включая расчетную ветровую нагрузку.
- Снеговая нагрузка (для надземной установки)
Нормативное значение веса снегового покрова на 1 м2 горизонтальной поверхности составляет не менее 4,0 кПа по СНиП 2.01.07-85.
- Климатическое воздействие
- Емкости должны выдерживать воздействие климатических факторов, указанных в пунктах 1.1.2.2 – 1.1.2.7.
- Значения температуры окружающего воздуха при транспортировании, хранении, монтаже и эксплуатации емкостей приведены в таблице 3.
Таблица 3 – Значения температуры окружающего воздуха
|
Климатическое исполнение по |
Категория размещения |
Температура воздуха, °С | |
| верхнее значение | нижнее значение | ||
| У | 1 | плюс 40 | минус 40 |
| ХЛ | 1 | плюс 40 | минус 60 |
| УХЛ | 1 | плюс 40 | минус 60 |
Для поверхности емкости верхнее рабочее значение температуры стенки должно приниматься выше, чем указано в таблице, на следующие величины:
- для поверхности, имеющей белый или серебристо-белый цвет, на 15 °С;
- для поверхности, имеющей иной кроме белого или серебристо-белого цвет, на 30 °С.
Емкости категории размещения 1 предназначены для эксплуатации на открытом воздухе (воздействие совокупности климатических факторов, характерных для данного макроклиматического района).
- При транспортировании, хранении, монтаже и эксплуатации емкости должны выдерживать колебания температур окружающего воздуха. Величина изменения температуры окружающего воздуха за 8 ч должна быть не менее 40 °С.
- Плотность потока ультрафиолетовой части спектра (длина волны от 280 до 400 нм) – 68 Вт/м2 (0,016 кал/см2·с).
- Относительная влажность окружающего воздуха при транспортировании, хранении, монтаже и эксплуатации емкостей может достигать 100 %.
- Верхнее значение атмосферного давления составляет 106,7 кПа (800 мм рт. ст.), нижнее рабочее значение атмосферного давления составляет 84,0 кПа (630 мм рт. ст.).
- Допускается следующее содержание в атмосфере на открытом воздухе коррозионно-активных агентов:
- сернистый газ от 20 до 250 мг/(м2·сут) (от 0,025 до 0,31 мг/м3);
- хлориды от 0,3 до 30 мг/(м2·сут).
- Воздействие среды
- Состав рабочей среды:
а) рабочая среда – соляной кислоты НС1 с параметрами:
- плотность от кг/м3;
- давление насыщенных паров не более кПа ;
- вязкость от ;
- массовая доля механических примесей до 0,05 %;
- максимальный размер механических примесей твердостью до 7 по шкале Мооса 5,0 мм;
б) рабочая среда серная кислота Н2SO4
- плотность от кг/м3;
- давление насыщенных паров не более кПа ;
- вязкость от ;
- массовая доля механических примесей до 0,05 %;
- максимальный размер механических примесей твердостью до 7 по шкале Мооса 5,0 мм;
в) промывочная жидкость (раствор моющих средств) – от 3 % до 5 % водно-порошковый раствор с параметрами:
- плотность 1000 кг/м3;
- абсолютное давление насыщенных паров не более 40 кПа.
- Температура рабочей среды от минус 15 °С до плюс 80 °С.
- Класс опасности рабочей среды 3 по ГОСТ 12.1.007.
- Давление рабочей среды от 0 до PN.
- Среда в подогревателе – водяной насыщенный пар, перегретая вода.
- Температура среды в подогревателе от 0 °С до плюс 164 °С.
- Давление среды в подогревателе от 0 до PN подогревателя.
- Показатели назначения материалов
Материалы, из которых изготавливаются детали емкостей, воспринимающие давление рабочей среды и разделяющие рабочую и окружающую среду, должны соответствовать требованиям действующих стандартов, разрешенных к применению Ростехнадзором.
- Механические характеристики и химический состав материалов должны быть подтверждены сертификатами предприятия-изготовителя.
- Соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий должно подтверждаться сертификатами предприятий-поставщиков или протоколами испытаний предприятия-изготовителя по методике, предусмотренной в нормативной документации на соответствующий материал.
- При выборе материалов для данного вида климатического исполнения емкостей (У, ХЛ, УХЛ) должно приниматься нижнее значение температуры окружающего воздуха. Расчетная температура стенки – плюс 80 ºС.
Использование материалов, поступивших без сертификатов, для изготовления основных деталей емкостей не допускается.
- Материалы должны быть стойкими к рабочей среде и окружающим условиям. Скорость коррозии материала корпуса и сварных швов должна быть не более 0,1 мм/год при воздействии внешних факторов.
- Материалы должны иметь содержание серы не более 0,035 % и фосфора не более 0,035 %.
- Испытания на ударный изгиб для основного металла следует проводить на образцах с концентратором вида U по ГОСТ 9454 при температуре минус 40 °С, для емкостей в климатическом исполнении У и минус 60 °С − для исполнения ХЛ. Ударная вязкость KCU должна соответствовать значениям, указанным в таблице.
Таблица – Величина ударной вязкости основного материала
| Толщина листа, мм | Ударная вязкость KCU, Дж/см2 | |
|
Для исполнения У при температуре минус 40 °С |
Для исполнения ХЛ и УХЛ при температуре минус 60 °С |
|
| От 3 до 10 | 39 | 34 |
| Св. 10 | 34 | 29 |
- Материалы основных элементов емкости должны соответствовать:
- сталь листовая марки 09Г2С-6, 16ГС-6, 09Г2С-12, 16ГС-12 по ГОСТ 5520 для климатического исполнения У, марки 09Г2С-8, 10Г2С1-8, 09Г2С-14, 10Г2С1-14 по ГОСТ 5520 для климатического исполнения ХЛ, УХЛ;
- поковки по ГОСТ 8479 категории прочности не ниже КП 245 группы IV из стали марки 09Г2С-4, 16ГС-4, 09Г2С-12, 16ГС-12 по ГОСТ 19281 для климатического исполнения У, из стали марки 09Г2С-6, 10Г2-6, 09Г2С-14, 10Г2-14 по ГОСТ 19281 для климатического исполнения ХЛ, УХЛ. Поковки должны испытываться на ударный изгиб при температуре минус 40 °С для климатического исполнения У и при температуре минус 60 °С для климатического исполнения ХЛ и УХЛ. Значение ударной вязкости KCU должно быть не менее 30 Дж/см2;
- сортовой прокат марки 09Г2С-4, 09Г2С-12 по ГОСТ 19281 для климатического исполнения У, марки 09Г2С-6, 09Г2С-14 по ГОСТ 19281 для климатического исполнения ХЛ, УХЛ;
- трубы бесшовные для технологических патрубков по действующим стандартам или ТУ, включенным в Реестр ТУ и ПМИ в установленном порядке, из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281 должны быть термообработаны;
- трубы бесшовные по ГОСТ 8731, ГОСТ 8733, ГОСТ 550 из стали марок 10, 20 толщиной не более 12 мм для климатического исполнения У.
При заказе труб по ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 из стали марок 10, 20 и 10Г2 необходимо оговорить поставку труб группы «В» с проведением гидравлических испытаний и испытаний на сплющивание или загиб.
- Материалы, применяемые для изготовления емкостей, сборочных единиц, деталей, и их масса должны указываться в КД.
- Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %.
- Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей с разной твердостью так, чтобы твердость гаек была ниже твердости шпилек не менее чем на 15 НВ.
- Значение ударной вязкости гаек и шпилек на образцах с V-образным надрезом по ГОСТ 9454 должно быть не менее 30 Дж/см2 при температуре минус 40 °С, для исполнения У и минус 60 °С - для исполнений ХЛ, УХЛ.
- Допускается замена материалов на другие марки, свойства которых не ухудшают качества деталей и емкости в целом и соответствуют требованиям настоящего документа.
Материальное исполнение, качество деталей емкости в целом должны обеспечивать ее надежную эксплуатацию в течение назначенного срока службы (30 лет), предусмотренного настоящим документом.
1.2. Требования к конструкции
1.2.1 Состав и функциональное назначение
В состав емкости входят следующие составные части:
а) корпус емкости
б) мотор-редуктор, перемешивающее устройство
в) штуцера технологические
г) штуцера КИП
д) строповочные элементы
е) подогреватель.
Компоновка и обвязка технологического оборудования емкости выполняется из условий технического задания, требований норм безопасности и свободного доступа к местам обслуживания средств измерения и оборудования.
1.2.2 Общие конструктивные требования к емкостям
Емкость имеет конструкцию цилиндрической формы с плоскими, коническими или эллиптическими днищами. Толщина стенок емкости – от 4 до 16 мм. Исполнение днищ (торцевых заглушек корпуса) – конические или эллиптические (конструкция днищ зависит от расчета на прочность). Внутри корпуса размещаться перемешивающее устройство.
В корпусе емкости размещается весь объем технологической жидкости.
Конструкция емкости должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение всего срока службы и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, полного опорожнения, продувки, обслуживания, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.
На емкости могут быть предусмотрены следующие патрубки и штуцера:
- патрубок подвода среды;
- патрубок отвода среды;
- патрубок аварийного отвода среды;
- штуцер подвода пара или инертного газа;
- штуцер для присоединения к газо-воздушной линии;
- штуцер для установки уровнемера;
- штуцер для установки термопреобразователя;
- штуцер для установки манометра.
Необходимость установки и номинальные диаметры конкретных и дополнительных патрубков и штуцеров определяется при заказе емкости.
Подключение трубопроводов подвода и отвода среды к емкости может быть фланцевым и бесфланцевым.
Конструкция емкости приведена в приложении Б.
Рекомендуемые конструктивные параметры емкостей дренажных приведены в таблице 4.
Таблица 4
| Наименование показателей и единицы измерения | Значение | |||||||
| 1 | 2 | |||||||
| Условный объем | ||||||||
| D (внутренний диаметр обечайки корпуса), мм | ||||||||
Наружная поверхность емкости должна иметь защитное антикоррозионное лакокрасочное покрытие, отвечающее требованиям 1.3 настоящих технических условий.
1.2.3 Конструкция и назначение штуцеров технологических
Штуцера изготавливаются из труб стальных бесшовных горячедеформированных ГОСТ 8732 (DN 20…300 мм) с приваренными к ним фланцами ГОСТ 12820или ГОСТ 12821 соответствующего диаметра, исполнение образующих стыковочных поверхностей фланцев согласно ГОСТ 12815. Данные узлы обеспечивают ввод/выход продукта, выходы осадков, газов, обеспечение выхода продукта в резервные емкости. Обеспечивают нормальную циркуляцию технологической жидкости в емкости.
1.2.4 Конструкция и назначение штуцеров КИП
Штуцера для установки контрольно-измерительных приборов изготавливаются из труб стальных бесшовных горячедеформированных ГОСТ 8732 с приваренными к ним фланцами ГОСТ 12820 или ГОСТ 12821 соответствующего диаметра, исполнение образующих стыковочных поверхностей фланцев согласно ГОСТ 12815. На фланцы монтируются технологические заглушки.
1.2.5 Конструкция и назначение строповочных элементов
Емкости, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки емкости в проектное положение. Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность. Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки емкостей и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
Требованиям к строповым устройствам — по ГОСТ 13716. Строповые устройства, приваренные к сосуду или аппарату, должны обеспечивать подъемом этого емкости за минимально возможное число строповых устройств, участвующих в подъеме, с дополнительным грузом массой, составляющей 25 % от массы сосуда.
1.2.6 Требования к перемешивающему устройству
Мешалка при частоте вращения более 1,34 с-1 (80 об/мин), должна быть отбалансирована. Остаточный дисбаланс М0, г/см, не должен превышать значений, рассчитанных по формуле
М0 = 40mn-0,5,
где т - масса мешалки, кг;
п - частота вращения, с-1.
Вид балансировки и методы устранения дисбаланса указывают в конструкторских документах на аппарат конкретного типа.
При проворачивании вручную радиальное биение б, мм, свободного конца консольного вала с мешалкой не должно превышать значений, рассчитанных по формуле
б = 0,00065ln-1/3,
где m - длина консольной части вала, мм;
п - частота вращения, с-1.
Допускается изменение значения биения нижнего конца вала при условии подтверждения расчетом работоспособности вала.
Валы с соотношением L/d > 25 (L - длина вала; d - диаметр вала) должны быть проверены на радиальное биение в центрах без поддерживающих опор.
Радиальное биение в проверяемом сечении не должно быть более 2б1L¢, (б1 - допускаемое радиальное биение, мм; L¢ - числовое значение расстояния от проверяемого сечения до ближайшего торца вала, м).
Значения допускаемого радиального биения приведены в таблице 5.
Таблица 5
| Отношение L/d | Допускаемое радиальное биение, мм |
| От 25 до 35 включ. | 0,05 |
| Св. 35 » 45 » | 0,07 |
| » 45 » 55 » | 0,10 |
| » 55 » 65 » | 0,13 |
| » 65 » 75 » | 0,16 |
| » 75 » 85 » | 0,20 |
| » 85 » 100 » | 0,25 |
| » 100 | 0,30 |
При частоте вращения вала перемешивающего устройства до 1,34 с-1 (80 об/мин) допускаемое радиальное биение может быть увеличено в 1,5 раза.
Вал перемешивающего устройства должен быть установлен вертикально. Отклонение вала от вертикали не должно быть более 0,3 мм на длине 1 м.
При частоте вращения вала до 1,34 с-1 (80 об/мин) отклонение от вертикали допускается до 0,4 мм на длине 1 м.
Гайки ответственных соединений (крепление привода, стоек, муфт, уплотнительных устройств и т.д.), а также все резьбовые соединения внутри аппаратов должны быть надежно застопорены. Отогнутые концы стопорных шайб должны прилегать к поверхности сопрягаемых деталей.
После окончания центровки на сопрягаемых разъемных соединениях, определяющих качество центровки (соединение привода со стойкой, соединения стоек между собой и с корпусом аппарата и др.), с целью обеспечения качественного выполнения последующих сборок в процессе эксплуатации должны быть выполнены контрольные риски глубиной 0,3 - 0,4 мм.
После окончания центровки и соединения полумуфт вращение вала перемешивающего устройства должно быть свободным, равномерным, без заеданий, стуков и люфтов выше допускаемых.
1.2.7 Требования к изготовлению
Емкости должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего документа, а также ГОСТ Р52630, ГОСТ 20680 и ПБ03-584-03.
При изготовлении емкостей должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями указанных нормативных документов.
Перед изготовлением емкостей и их составных частей необходимо производить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов. Сварочные материалы должны соответствовать РД 03-613-03.
Сварочное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с требованиями РД 03-614-03.
Требования к сварке и качеству сварных соединений должны соответствовать ГОСТ Р 52630 и ПБ 03-584-03.
При изготовлении емкостей должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52630,РД 03-615-03.
Сварочные работы должны выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02.
Сварочные работы должны выполняться по инструкции предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Сварка должна выполняться после подтверждения правильности сборки и отсутствия (устранения) дефектов на всех поверхностях, подлежащих сварке.
Все сварочные работы при изготовлении емкости и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.
Требования к сварным швам, качеству сварки, контролю качества сварных швов и, устранению дефектов сварных швов, клеймению швов — рр.6.8 ÷6.10 ГОСТ Р 52630.
Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств (деталей) и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки, но не менее 20 мм.
Механические свойства сварных соединений должны отвечать следующим требованиям:
- временное сопротивление разрыву должно быть не ниже минимального значения временного сопротивления разрыву основного металла по действующим стандартам или техническим условиям для данной марки стали;
-минимальное значение угла изгиба должно быть 100°, при отсутствии трещин или надрывов длиной более 20 % его ширины, но не более 5 мм;
- твердость металла шва сварных соединений, после сварки низкоуглеродистой стали должна быть не более 250 HV10 (метод определения по ГОСТ 2999); после сварки низколегированной стали должна быть не более 275 HV10 (метод определения по ГОСТ 2999).
Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов и т.п.) при условии контроля всего перекрываемого участка шва корпуса и прилегающих к нему участков шириной не менее 30 мм ультразвуковым методом.
Корпус емкости должен быть изготовлен из обечаек. Обечайки корпусов ø до 1000 мм следует изготавливать не более чем с двумя продольными швами. Обечайки должны изготавливаться из листов максимально возможной длины. Вставки допускаются шириной не менее 200 мм.
Продольные швы смежных обечаек должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.
Ширина листа обечайки между кольцевыми швами должна быть не менее 400 мм, ширина замыкающей вставки - не менее 200 мм.
Резьбовые соединения не должны иметь заусенец и забоин. Разрыв ниток на крепежных деталях не допускается.
Конструкция, места расположения строповых устройств должны быть установлены в КД. Конструкция и размещение строповых устройств должны обеспечивать исключение контакта строповых тросов с поверхностью емкости при осуществлении погрузочно-разгрузочных работ, с целью сохранения антикоррозионного покрытия.
На корпусе емкости, в месте, доступном для осмотра, при эксплуатации должны быть предусмотрены две клеммы для подсоединения к внешнему контуру заземления.
Угол охвата седловой опоры емкости должен быть не менее 120º.
При изготовлении подогревателей необходимо выполнять следующие условия:
- расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 300 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода;
- при горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м.
- Требования к антикоррозионным покрытиям
Емкости должны иметь наружное антикоррозионное покрытие, нанесенное в заводских условиях.
По требованию заказчика емкости могут иметь внутреннее антикоррозионное покрытие.
Покрытие – грунтовка ФЛ-ОЗК по ГОСТ 9109-81 VII (или аналогичная по свойствам) в два слоя или иная по техническому заданию. Перед нанесением антикоррозионного покрытия все крепёжные и соединительные детали должны быть покрыты консервационной смазкой или иметь защитные колпаки.
Антикоррозионное покрытие должно воспринимать воздействие окружающей среды без отслаивания, растрескивания и нарушения сплошности при хранении, транспортировании емкости и их последующей эксплуатации.
Качество материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.
Антикоррозионные материалы должны быть предназначены для нанесения на подготовленную поверхность при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С и температуре стальной поверхности, превышающей температуру точки росы не менее, чем на 3 °С.
Антикоррозионные материалы должны быть предназначены для нанесения на подготовленную поверхность при относительной влажности окружающего воздуха не выше 80 %.
Максимальная температура воздуха и стальной поверхности при нанесении не должна составлять не менее плюс 40 ºС и должна быть указана в технической документации производителя.
Антикоррозионные материалы должны быть предназначены для нанесения ручным способом кистью или валиком и механизированным способом методами воздушного или безвоздушного распыления.
Для АКП, состоящих из нескольких слоев, значение времени межслойной сушки не превышающее 10 часов, при температуре воздуха плюс 25 ºС, в интервале от 0 ºС до 40 ºС с шагом в 5 ºС должно быть указано в технической документации предприятия-изготовителя.
Антикоррозионные материалы должны допускать попадание пыли, песка и других посторонних включений на окрашенную поверхность после ее высыхания до степени 1 по ГОСТ 19007. Антикоррозионные материалы должны допускать выпадение осадков и образование конденсата на окрашенной поверхности после ее высыхания до степени 3 по ГОСТ 19007. Время высыхания слоев материалов до степени 1 и 3 по ГОСТ 19007 в интервале от 0 ºС до 40 ºС с шагом в 5 ºС должно быть приведено в технической документации предприятия-изготовителя.
Антикоррозионные материалы должны обеспечивать возможность контроля качества АКП после полного отверждения АКП. Время полного отверждения АКП не более 7 суток, при температуре воздуха плюс 25 ºС в интервале температур от 0 ºС до 40 ºС с шагом в 5 ºС должно быть приведено в технической документации предприятия-изготовителя.
Перечень недопустимых дефектов АКП, возникающих при аппарата, определяется по согласованию с заказчиком.
Перечень недопустимых дефектов АКП, возникающих при эксплуатации аппарата, определяется по согласованию с заказчиком.
Царапины и сколы, возникшие в процессе эксплуатации, не подлежат
гарантийному ремонту и ремонтируются за счет эксплуатирующей организации. Для с остаточным сроком службы до 10 лет включительно гарантийный период распространяется на весь срок службы.
В труднодоступных местах (сочленения элементов конструкций аппарата) и в местах с геометрией поверхности отличной от плоскости (поверхности сварных швов, крепежных элементов и др.). а также в зоне АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от указанных элементов, допускается наличие потеков, наплывов в шагрени. При этом площадь указанию: дефектов не должна превышать 15 % от зоны АКП, расположенной на расстоянии до 100 мм от труднодоступных мест и мест с геометрией поверхности отличной от плоскости.
- Требование к надежности
Емкости обеспечивают срок службы(назначенный срок службы) в целом не менее 20 лет. Допускается применение оборудования и средств измерений со сроком службы менее 20 лет с заменой их в процессе эксплуатации. Номинальный срок службы средств измерений и другого оборудования, поставляемого в комплекте с емкостями, установлены изготовителем данного оборудования.
1.5 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям
Материалы деталей сосудов должны быть:
- выполнены из негорючих материалов;
- коррозионностойкими по отношению к контактирующим с ними рабочим средам.
Выбор материалов — в соответствии с требованиями р.5 и приложений А—Ж ГОСТ Р 52630.
Допускается применение материалов зарубежного производства, показатели которых не ниже установленных ГОСТ Р 52630. Материалы зарубежного производства должны быть разрешены к применению в установленном порядке.
Поверхность металлических деталей емкостей не должна иметь трещин, рванин, расслоений.
Выбор марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений осуществляется в зависимости от рабочих условий.
Материалы прокладок для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от рабочих условий, действующей нормативной документации, рекомендаций специализированных научно-исследовательских организаций и указываются в конструкторской документации.
1.6 Комплектность поставки и документация
Емкости поставляется в полностью собранном виде. Допускается поставка емкости частями или со снятыми на время транспортирования элементами, если это указано в конструкторской документации и определяется условиями транспортирования.
В комплект поставки входят:
- емкость, полностью укомплектованная изделиями, входящими в состав комплекса;
- комплект запасных прокладок для фланцевых и муфтовых соединений;
- комплект запасных прокладок и уплотнительные материалы для установки средств измерения (в соответствии с документацией на эти средства);
- комплект запасных деталей, специального инструмента и других приспособлений, если это оговорено в конструкторской документации;
К емкости прилагается техническая и товаросопроводительная документация:
- паспорт в одном экземпляре;
- техническая и товаросопроводительная документация на комплектующие изделия (арматуру, средства измерения, технологическое оборудование и другие изделия, входящие в комплекс);
- комплектовочная ведомость;
- упаковочные листы (на каждое отгрузочное место) в 3-х экземплярах;
- схема монтажной маркировки;
- руководство по эксплуатации.
1.7 Маркировка
Емкость должна иметь табличку, размещенную на видном месте. Табличку приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне.
На табличку наносят:
- принятое сокращенное название завода-изготовителя или его торговую марку (товарный знак);
- обозначение емкости;
- заводской номер;
- материал корпуса;
- расчетное (номинальное) давление, МПа;
- максимальное рабочее давление при максимальной температуре стенки, МПа;
- пробное давление, МПа;
- допустимая максимальная температура стенки, ºС;
- допустимая минимальная температура стенки, ºС
- масса емкости, кг;
- единый знак обращения продукции на рынке для сертифицированных емкостей;
- дата изготовления (месяц, год);
- клеймо ОТК.
На каждую емкость должны быть нанесены:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование и обозначение;
- заводской номер;
- масса, кг;
- год изготовления;
- клеймо ОТК.
Центр масс, места строповки, места заземления нанести на емкость яркой краской ПФ-115 ГОСТ 6465, отличной от цвета емкости.
1.8 Упаковка
Емкости должны поставляться заказчику габаритными узлами без упаковки.
Все отверстия, патрубки, штуцера должны быть закрыты заглушками или пробками для обеспечения защиты от загрязнений и повреждений внутренней полости и механической обработки патрубков.
Все съемные, сменные детали и узлы емкости должны упаковываться в деревянные ящики.
Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.
Техническую и товаросопроводительную документацию (далее по тексту ТД), прилагаемую к емкости, следует помещать в водонепроницаемый материал. Швы пакета должны свариваться (заклеиваться). Пакет дополнительно должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой, края которых должны свариваться (заклеиваться).
Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист, который вкладывается в пакет из водонепроницаемого материала или материала с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно должен помещаться в водонепроницаемую бумагу и размещаться в специальном кармане, изготовленном в соответствии с ТД. Карман должен крепиться около маркировки груза.
Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с ТД должен упаковываться непосредственно в емкость.
Консервация емкостей должна проводиться по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований настоящего документа, ГОСТ 9.014 и условий транспортирования и хранения.
При выборе средств временной антикоррозионной защиты емкости относятся к группе II по ГОСТ 9.014.
На все обработанные поверхности, а также резьбовые участки деталей должна быть нанесена временная антикоррозионная защита варианта ВЗ-4 по ГОСТ 9.014.
Консервация должна обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение 24 месяцев со дня отгрузки емкости с предприятия-изготовителя.
В случае хранения свыше двух лет или обнаружения дефектов временной антикоррозионной защиты при контрольных осмотрах в процессе хранения, необходимо произвести переконсервацию согласно ГОСТ 9.014.
Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации емкости в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.
Расконсервацию следует производить согласно ГОСТ 9.014.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие емкостей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации - не менее 24 мес. со дня ввода емкости в эксплуатацию, но не более 24 мес. после отгрузки с предприятия-изготовителя.
Гарантия не распространяется:
- на комплектующие изделия, имеющие свой срок гарантии;
- на сменные детали приборов и арматуры, требующие периодической замены или притирки, срок службы которых зависит от условий эксплуатации.
Предприятие-изготовитель сохраняет за собой право наблюдения за условиями эксплуатации блока в течение гарантийного срока.
Заказчик обязан по требованию предприятия-изготовителя емкости представлять данные показаний приборов и другие показатели, характеризующие работу емкости в течение гарантийного срока.
Гарантийный срок службы АКП должен составлять не менее 10 лет со дня подписания акта приемки законченного строительством объекта приемочной комиссией (форма КС-14).
![]("https://всероссийская-база-ту.рф/images/sert.jpg" "Аппарат с перемешивающим устройством")
