Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на аппараты выпарные пленочные моделей TC-AVP-3,5 (далее по тексту - «аппараты, сосуды») производства ООО «ХХХ», Россия.
Назначение и принцип работы.
Выпарной аппарат предназначен для выпаривания влаги из свекловичного сока на сахарных заводах большой единичной мощности, сгущения до установленных концентраций. Используется в качестве любого корпуса выпарной установки, работающего под давлением или разряжением.
Выпарной аппарат выполняет следующие действия:
- проводит выпаривание при максимальном количестве передаваемого тепла через поверхность нагрева отдельных аппаратов выпарной установки;
- выпаривает (сгущает) раствор в установках до установленных концентраций;
- обеспечивает надежное удаление из отдельных корпусов выпарной установки аммиачных газов и конденсата пара;
- параметры экстра пара из отдельных корпусов обеспечивает подогрев промежуточных продуктов сахарного производства до необходимых температур, уваривания утфелей.
Выпарной аппарат позволяет значительно сократить продолжительность выпаривания.
Аппарат состоит из основных частей и узлов:
- соковая камера (нижняя часть аппарата),
- паровая теплообменная камера (верхняя часть аппарата),
- насосы циркуляции сока (три насоса),
- запорной арматуры подачи пара, отвода пар, отвода конденсата, подачи сока и отвода сиропа.
Паровая камера представляет собой цилиндрический корпус, в трубные решетки которого вмонтированы кипятильные трубы длиной 12 м и диаметром 35х1,5 мм. Пар поступает в камеру через камеру подачи, расположенную на 750 мм ниже верхней трубной решетки. Корпус паровой
камеры имеет отбойный щиток, который обеспечивает равномерное распределение пара в паровой камере. Паровая камера оборудована патрубком диаметром ДN 800 мм, к которому подключен паропровод. Паровая камера на уровне нижней трубной решетки имеет патрубок диаметром ДN 200 мм для отвода конденсата, а немного выше - 3 патрубка, диаметром ДN 40 мм, для отвода несконденсировавшихся газов и конденсата. Под верхней трубной решеткой паровой камеры имеется патрубок диаметром ДN 80 мм для отвода неконденсирующихся газов. Внутри паровой камеры кипятильные трубы поддерживаются семью полуперегородками, выполненными в виде трубных решеток. В кипятильные трубки сок поступает через сокораспределительное устройство соковой камеры в эллипсоидальную крышку, в которой находится патрубок диаметром ДN 350 мм подачи сока. Паровая камера соединяется с нижней соковой камерой.
Соковая камера имеет эллипсоидальном днище, где расположен конус для забора сока из аппарата, из которого патрубком диаметром ДN 300 мм забирается упаренный сироп. Из эллипсоидального днища патрубком, диаметром ДN 500 мм, врезанным вне сиропного конуса, сок забирается на циркуляционный насос для подачи вновь через сокораспределитель в кипятильные трубки паровой камеры. В цилиндрическую часть соковой камеры, на 1100 мм выше торца эллипсоидального днища, врезан патрубок, диаметром ДN 350 мм подачи свежего сиропа в аппарат. Выход паров из соковой камеры происходит через патрубок ДN 1200 мм, расположенном в конусе камеры. Для улучшения отбора вторичного пара в конусе камеры кипения установлен колокол.
Паровая и соковая камера имеют лазы диаметром 610 мм. Соковая камера снабжена двумя парами смотровых стекол; на верхнем уровне сока, на расстоянии 1100 мм от днища и на расстоянии 1130 мм от нижней трубной решетки. Соковая камера оборудована датчиком уровня сока и датчиком сигнализации нижнего уровня. Датчики давления установлены в верхней
части соковой и паровой камер и на паре самоиспарения (перед сепаратором). В этих же местах установлены и датчики температуры.
Процесс выпаривания происходит в тонкой пленке, толщиной 2-3 мм. Пар, образующийся в толще пленки, прорывает ее и попадает в паровой поток кипятильной трубы. Сок и пар через внутренний конус и цилиндр, проходящий сквозь сепарационный щит, попадают в надсоковое пространство соковой камеры, где разделяются.
Работа пленочного выпарного аппарата полностью автоматизирована.
Выпарной аппарат является наиболее крупным потребителем пара на заводе. Он обеспечивает сгущение сока до концентрации 70-72% СВ при плановой производительности предприятия и при минимальном расходе пара. Сок до заданной концентрации должен сгущаться при минимальном повышении цветности и без потерь сахара из-за перебросок или от разложения. Для более эффективного процесса выпаривания аппарат комплектуется циркуляционными насосами, установленными в нижней части корпуса аппарата.
Одновременно выпарной аппарат является преобразователем пара более высокого давления в пар пониженного давления, который отводится из соответствующего корпуса выпарной станции и используются для обогрева теплообменных аппаратов и уваривания утфеля.
Образующиеся конденсаты идут на питание паровых котлов и техноло-гические нужды завода.
Пример записи аппаратов при заказе для внутреннего рынка:
«Аппарат выпарной пленочный моделей TC-AVP-3,5
ТУ 5131-001- ХХХХХХ-2015».
При заказе аппаратов на экспорт запись производят в контракте.
Климатическое исполнение У, ХЛ, категория размещения 1,3 по ГОСТ 15150.
Настоящие ТУ являются собственностью ООО «ХХХ», Россия и не могут быть частично или полностью скопированы, тиражированы или использованы без разрешения владельца.
Настоящие ТУ пригодны для целей подтверждения соответствия требованиям технических регламентов Таможенного союза ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением», ТР ТС 004/2011 «О безопасности низковольтного оборудования», ТР ТС 020/2011»Электромагнитная совместимость технических средств».
В случае применения аппаратов в помещении, где возможно образование взрывоопасных сред, последние могут комплектоваться оборудованием, выполненным во взрывозащитном исполнении.
Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в данных технических условиях, приведен в приложении А.
Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытаний аппаратов, на которые даны ссылки в данных технических условиях, приведен в приложении Б.
Общий вид аппарата приведён в приложении В.
1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 Аппараты должны соответствовать ГОСТ 26582, ГОСТ Р 52630, СТБ EN 13951, требованиям настоящих технических условий, Руководства по эксплуатации, Краткого обоснования безопасности и комплекту конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2 Основные параметры и размеры
1.2.1 Основные параметры и размеры аппаратов должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 1.
Таблица 1
| Наименование параметра | Значение, техническое описание | ||
| 1 | 2 | ||
| Поверхность нагрева, м2 | 3500 | ||
| Камеры: | соковая | паровая | |
| Рабочее давление, МПа | 0,35 | 0,35 | |
| Допустимая рабочая температура оС | 140 | 145 | |
| Пробное давление, МПа | 0,45 | 0,45 | |
| Объем камеры, л | 13680 | 33400 | |
| Номинальное напряжение, В | 24, 230, 400 | ||
| Частота, Гц | 50 (60) ± 1,0 | ||
| Степень защиты электрооборудования | IP55 | ||
| Уровень мощности шума, дБА | 82,5 | ||
Габаритные размеры, м, не более:
|
3200/3025 24350 |
||
| Масса, кг | 38500 | ||
| Условия эксплуатации: | |||
| - температура окружающего воздуха, °С | минус 5…40 | ||
| - влажность воздуха при температуре 20 °С, % | 80 | ||
| - атмосферное давление, мм рт. ст. | 755…800 | ||
| - высота над уровнем моря, м, не более | 1000 | ||
1.2.2 Коэффициент автоматизации, не менее 0,96.
1.2.3 Количество обслуживающего персонала 3.
1.3 Характеристики
1.3.1Аппараты должны иметь следующие показатели надежности:
- установленный срок службы до капитального ремонта - не менее 6 лет;
- полный срок службы - не менее 20 лет;
- установленная безотказная наработка - 8560 ч;
- средняя наработка на отказ - 12000 ч;
- установленная безотказная наработка аппаратов, предназначенных на экспорт - 10000 ч.
1.3.2 Критерии отказов и предельных состояний аппаратов указаны в эксплуатационной документации.
1.3.3 Аппараты должны быть устойчивыми к воздействию механических факторов внешней среды при транспортировании в условиях С по ГОСТ 23170.
1.3.4 Аппараты должны быть устойчивыми к воздействию климатических факторов внешней среды в районах с холодным климатом при хранении по условиям 5 и при транспортировании по условиям хранения 8, а в районах с тропическим климатом - при хранении по условиям 6,
при транспортировании по условиям хранения 9 по ГОСТ 15150.
1.3.5 В случае поставки оборудования во взрывозащищённом исполнении, электрические компоненты, входящие в состав аппарата, выполняются во взрывозащищенном исполнении, уровень защиты оболочек - II 2 GIICT4 X.
1.3.6 Конструкция оборудования аппарата обеспечивает надежность и безопасность эксплуатации в течение всего срока службы и предусматривает возможность проведения технического освидетельствования, очистки, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений и отвечает требованиям безопасности федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением».
1.3.7 Конструкция оборудования обеспечивает безопасные условия
работы при обслуживании в ходе эксплуатации, а также при монтаже, проведении испытаний и ремонтов в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.124, ГОСТ 31528. Компоновка составных частей аппарата обеспечивает удобство обслуживания, доступ к системам и механизмам, удобство подключения внешних соединений.
1.3.8 Общие монтажно-технологические требования к аппаратам - по ГОСТ 24444.
1.3.9. Составные части аппарата должны иметь строповые устройства для подъема и установки.
1.3.10. Аппараты должны иметь необходимые технологические штуцера для подвода и отвода продуктов, теплоносителя, для промывки, для установки предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов, арматуры. Расположение сливных отверстий в наполняемых жидкостью изделиях должно обеспечивать полный слив жидкости.
1.3.11 Стальные и чугунные отливки ответственных или сложных по форме деталей должны подвергаться старению и проверке на механическую прочность.
1.3.12 Условные, пробные и рабочие давления для арматуры и деталей трубопроводов - по ГОСТ 356.
1.3.13 Предельные отклонения по размерам и массе и припуски на механическую обработку для отливок из чугуна и стали - по ГОСТ Р 53464, а формовочные уклоны - по ГОСТ 3212.
1.3.14. Ответственные сварные детали, как правило, должны подвергаться нормализации для снятия внутренних напряжений после сварки. Необходимость нормализации указывается на рабочих чертежах конкретных изделий.
Сварные швы не должны иметь дефектов в виде трещин, прожогов, непроваров и свищей.
1.3.15. Сварные швы в конструктивных элементах изделий, имеющих контакт с пищевыми средами, должны располагаться в удобных местах для обработки их поверхностей до шероховатости, соответствующей классу чистоты основного металла, без нарушения прочности и герметичности шва.
1.3.16. Сварные детали и сборочные единицы из некоррозионностойких материалов, изготовляемых для экспорта в страны с тропическим климатом, после удаления окалины (травлением, дробеструйной обработкой) следует пассивировать, а трудно очищаемые полости и зазоры - защищать коррозионно-стойкими покрытиями.
Все элементы оборудования не имеют острых углов, кромок и поверхностей, которые представляли бы опасность травмирования работающего с оборудованием персонала.
1.3.17 Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, не должны иметь загрязнений, следов коррозии, пригара и механических повреждений.
Во всех соединениях (обечайка, крышки, днища, фланцы) наружные поверхности соединяемых деталей должны совпадать в пределах допусков на линейные размеры по ГОСТ 30893.1.
1.3.18 Все вращающиеся детали и сборочные единицы должны проворачиваться в своих опорах без заеданий.
1.3.19 Не указанные в чертежах допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 30893.2.
1.3.20 Детали, прошедшие термическую обработку, подлежат контролю на твердость. При невозможности измерения твердости без повреждения рабочей поверхности детали, твердость должна проверяться на образце-свидетеле, изготовленном из той же партии материала и прошедшем термическую обработку совместно с данной партией деталей.
Необходимость проверки скрытых пороков термообработки и методы ее проведения оговариваются особо в технических условиях на конкретные изделия.
1.3.21 Детали, подвергнутые термической обработке, коробление которых влияет на точность работы машины, должны подвергаться старению до чистовой обработки, о чем должно быть указано на рабочих чертежах конкретных изделий.
1.3.22 Резино-технические изделия, изготовляемые для экспорта в страны с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям ГОСТ 15152.
1.3.23 Коммутация исполнительных механизмов и средств контроля и управления должна быть выполнена проводами, плотно соединенными в жгуты, проводами в трубах или кабелями. Коммутация между аппаратурой и отдельными изделиями, имеющими свободное перемещение, должна быть выполнена проводами согласно указаниям на рабочих чертежах.
1.3.24. На наружной поверхности электрошкафа должна быть нанесена табличка со знаком электрического напряжения, выполненная по ГОСТ 12.4.026.
1.3.25 Обработанные рабочие поверхности деталей и сборочных единиц не должны иметь заусенцев, задиров, забоин, вмятин и других механических повреждений.
1.3.26. Резьба не должна иметь искаженного профиля. Выход резьбы, сбеги, недорезы, проточки и фаски должны соответствовать ГОСТ 10549. Допуски трапецеидальной и метрической резьб должны соответствовать требованиям ГОСТ 9562 и ГОСТ 16093.
1.3.27. Болты и шпильки после затяжки гаек не должны выступать за торцевую поверхность гайки более чем на 1,5-2 шага резьбы. Выступающая часть может быть больше указанного значения (но не больше пяти шагов резьбы), если соединение расположено внутри изделия и выступающие концы не мешают эксплуатации и ремонту изделия. Расположение болта или шпильки внутри гайки не допускается.
1.3.28 При проектировании аппаратов следует учитывать требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
ягод путем их механической обработки с добавлением питьевой воды, сахара, и (или) сахаров, и (или) меда, и минимальная объемная доля такого сока и (или) такого пюре в котором составляет не менее чера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
1.3.37 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
1.3.38 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
1.3.39 Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
1.3.40 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы были обеспечены удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
1.3.41 Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки аппарата.
1.3.42 При выборе материалов для изготовления аппаратов (сборочных единиц, деталей) следует учитывать расчетное давление, температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды,
технологические свойства и коррозионную стойкость материалов.
1.3.43 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу аппарата изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, и др.), следует изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на аппарат нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.
1.3.44 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
1.3.45 Корпусы вертикальных аппаратов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности «шип – паз» или «выступ – впадина», для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.
1.3.46 Технические требования к фланцам аппаратов - по ГОСТ 28759.5 и арматуры - по ГОСТ 12816, ГОСТ Р 54432.
1.3.47 Сварку корпусов аппаратов, а также сварку их внутренних и наружных деталей должны проводить аттестованные сварщики, имеющие удостоверение установленной формы.
1.3.48 При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые швы с полным проплавлением.
Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.
Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.
1.3.49 Форма и расположение сварных швов аппаратов должны обеспечивать возможность их визуального измерительного контроля и контроля неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.) в требуемом объеме, а также устранения в них дефектов.
1.3.50 Поверхности насосов, контактирующие с пищевыми продуктами,
следует изготавливать из нержавеющей стали, марка которой соответствует предполагаемому использованию, или из другого металла (включая мягкий металл/припой), подходящего для предусмотренных условий эксплуатации.
1.3.51 Насосы должны быть сконструированы так, чтобы уменьшить возможность возникновения опасностей при подаче продукта.
При конструировании должна быть обеспечена циркуляция подаваемой очищающей жидкости по всем внутренним поверхностям насоса, особенно по поверхностям с ограниченным доступом.
1.3.52 Насосы должны быть сконструированы таким образом, чтобы обеспечить наименьшее возможное на практике скапливание продукта.
Должно быть обеспечено самодренирование насосов или удаление остатков продукта другими способами.
Если скапливание продукта невозможно предотвратить или при самодренировании продукт удаляется не полностью, в руководстве по эксплуатации должны быть указаны такие опасные поверхности, а также методы очистки, дренирования и дезинфекции. Должна быть предусмотрена возможность демонтажа отдельных частей или узлов насоса для очистки.
При конструировании, изготовлении и монтаже насоса должны быть исключены мертвые зоны, кроме случаев, когда это технически невозможно.
Мертвые зоны, которых невозможно избежать, должны быть сконструированы таким образом, чтобы они были дренируемыми/очищаемыми и при необходимости могли быть продезинфицированы. Такие зоны должны быть указаны в руководстве по эксплуатации.
Все поверхности, а также места их соединения не должны иметь выступов или впадин, удерживающих продукт.
По возможности внутренние углы менее 135° между смежными поверхностями должны быть скруглены радиусом не менее 3,5 мм.
1.3.53 Насосы, предназначенные для очистки на месте эксплуатации, должны быть сконструированы так, чтобы была обеспечена хорошая
циркуляция и удаление задержанного продукта в соответствии с
установленным уровнем очищаемости. Очистка должна гарантировать, что очищающая жидкость соответствующим образом дренируется или имеет такую консистенцию, что любой риск возникновения опасности в результате ее удержания исключен.
1.3.54 Разъемные соединения, используемые для нормальной работы и технического обслуживания, должны быть сконструированы таким образом, чтобы возможность неправильной повторной сборки насоса была минимальной, если это может привести к возникновению гигиенической опасности или отрицательно повлиять на меры, направленные на уменьшение гигиенических опасностей.
Разъемные соединения, включая соединения в местах прохождения трубопроводов или местах ввода арматуры, должны быть легко очищаемыми и быть сконструированы для предотвращения загрязнения таким образом, чтобы они не являлись источником других гигиенических опасностей.
Насос должен быть сконструирован так, чтобы была невозможна любая неправильная повторная сборка насоса, которая может привести к возникновению опасных условий функционирования. Следует применять гигиенически безопасные уплотнения. Чрезмерное затягивание должно быть предотвращено, либо не должно приводить к ухудшению эффективности уплотнений. На насосы должна быть нанесена постоянная надпись, предупреждающая операторов об опасностях, возникающих из-за неправильного использования.
1.3.55 Доступ и дренажные отверстия должны быть сконструированы таким образом, чтобы были исключены любые вредные воздействия (например, удерживание и/или накапливание любых примесей). Они должны быть очищаемыми и при необходимости обеспечивать возможность дезинфекции.
1.3.56 Поверхности оборудования, соприкасающиеся с пищевыми средами или оказывающие на них воздействие, должны быть изготовлены из
материалов или иметь покрытия, которые разрешены Минздравом .
1.3.57 Тепловыделяющее оборудование должно быть теплоизолировано так, чтобы температура наружных поверхностей не превышала 45 °С.
Теплоизоляция должна быть огнестойкой, устойчивой к влаге и механическим воздействиям.
1.3.58 Конструкция систем смазки должна исключать возможность попадания смазочных масел в пищевые продукты, на части оборудования, не требующие смазки, а также на площадки обслуживания.
1.3.59Оборудование должно быть оснащено предохранительными устройствами (предохранительными клапанами, муфтами и др.), предотвращающими возникновение перегрузок элементов конструкции, приводящих к их разрушению и созданию аварийных ситуаций.
1.3.60 Чистка и мойка аппаратов и емкостей должны обеспечиваться без пребывания людей внутри них. Операции по санитарной обработке (удаление остатков, промывка, пропарка, дегазация) должны быть механизированы.
1.3.61 Стационарные аппараты, нуждающиеся в периодическом обезвреживании, чистке и мойке, должны иметь места присоединения пара, воды и других средств, а также устройства стоков и, при необходимости, вентилирования (продувки).
Комплектацию оборудования устройствами для механизации очистки проводят по согласованию с заказчиком.
1.3.62 Моющие средства, дезинфицирующие растворы должны вытекать из оборудования беспрепятственно или в положении «Очистка».
1.3.63Предохранительные клапаны, установленные на сосудах, работающих под давлением свыше 0,07 МПа, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.085.
1.3.64 Запорная арматура, размещаемая на аппаратах, должна иметь четкую маркировку:
- наименование завода-изготовителя;
- условный проход;
- условное давление;
- направление потока среды.
1.3.65 На маховичках вентилей, задвижек и кранов должно быть указано направление вращения при их открывании и закрывании.
1.3.66 Для обеспечения безопасности работы обслуживающего персонала аппараты должны иметь необходимые измерительные приборы (термометры и др.), соответствующие требованиям стандартов Государственной системы промышленных приборов, звуковую или световую сигнализацию, отвечающие требованиям ГОСТ 21786 и ГОСТ 21829 соответственно.
1.3.67 Конструктивное исполнение и принцип действия контрольно-измерительных приборов, их размещение на оборудовании, пультах управления, мнемосхемах должны соответствовать требованиям нормативной документации на конкретные изделия.
Измерительные приборы, которые должны находиться под постоянным контролем, - по ГОСТ 12.2.007.0.
1.3.68 Производственное оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять природную среду выбросами вредных веществ и вредных микроорганизмов в количествах выше допустимых значений, установленных действующими стандартами и санитарными нормами.
1.3.69 Задвижки, вентили и краны, расположенные выше 2 м от уровня пола (рабочей площадки) или заглубленные, должны иметь приспособления (рычажные, штанговые и др.), позволяющие открывать и закрывать их с рабочего места.
1.3.70 Аппараты должны иметь индивидуальный вводной выключатель ручного действия, размещенный на панели управления или на лицевой, или на боковой стенке шкафа на высоте не менее 0,6 м и не более 1,7 м от уровня пола (площадки).
Вводной выключатель предназначается для подключения электрооборудования к питающей сети и должен иметь фиксированные
положения «Включено» и «Выключено».
1.3.71 Комплектующие изделия и материалы должны соответствовать показателям, указанным в паспорте, сертификате на данные изделия.
1.3.72 Требования к электрооборудованию.
1.3.72.1 Изготавливаемое электрооборудование должно соответствовать ГОСТ 12434, ГОСТ Р МЭК 60204-1, требованиям настоящих ТУ, а также рабочим чертежам аппаратов.
1.3.72.2 Концы проводов и кабелей должны быть промаркированы в соответствии со схемой электрических соединений. Маркирование должно
выполняться с помощью надеваемых на их концы трубок из поливинилхлоридного пластиката ТВ-40, белых (ГОСТ 19034) номинальной длиной 12 мм с нанесением на них обозначений проводов краской маркировочной согласно НД на нее.
1.3.72.3 Разделку проводов площадью сечения менее 10 мм2 выполнять: под винт - петлей; под зажим - концом. Концы и петли проводов с многопроволочной жилой лудить припоем ПОС-40 по ГОСТ 21930 с применением канифоли сосновой марки А по ГОСТ 19113.
1.3.73 Метрическая резьба крепежных изделий должна соответствовать ГОСТ 16093 с полем допуска для болтов - 8g, гаек - 7H.
1.3.74 Болтовые соединения должны быть надежно и равномерно затянуты без перекосов и деформаций сопрягаемых деталей.
1.4 Комплектность
1.4.1 В комплект поставки входит аппарат в частично разобранном виде.
Комплект ЗИП.
Эксплуатационная документация:
1) руководство по эксплуатации TC-AVP-3,5.РЭ;
2) краткое обоснование безопасности TC-AVP-3,5.КОБ;
3) паспорт TC-AVP-3,5.ПС;
4) упаковочный лист.
1.5 Маркировка
1.5.1 На каждом аппарате должна быть прикреплена прямоугольная
табличка, изготовленная по ГОСТ 12969 с размерами по ГОСТ 12971.
Для аппаратов, предназначенных для эксплуатации в районах с умеренным климатом, табличка изготавливается из алюминия по ГОСТ 4784 с последующей защитой и крепится на оборудовании согласно чертежей. Толщина таблички 1,0 мм.
1.5.2 На каждой табличке должна быть нанесена маркировка, содержащая:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
- наименование или обозначение (шифр заказа) сосуда;
- порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- расчетное или номинальное давление, МПа;
- пробное давление, МПа;
- расчетная температура стенки, °С;
- минимальная допустимая температура стенки под расчетным давлением, МПа;
- масса аппарата, кг;
- год изготовления;
- клеймо технического контроля;
- обозначение настоящих технических условий;
- единый знак обращения продукции на рынке государств - членов Таможенного союза. Допускается указание дополнительной информации по усмотрению изготовителя.
1.5.3 Надписи на табличке должны быть выполнены глубоким травлением или методом гравировки. Надписи и фон таблички должны отличаться от цвета поверхности, к которой она прикреплена, не должны выцветать и темнеть в условиях эксплуатации и не должны стираться при чистке.
1.5.4 Транспортная маркировка должна содержать манипуляционные знаки: «Место строповки», «Верх» по ГОСТ 14192.
1.5.5 Транспортная маркировка должна соответствовать ГОСТ 14192 и требованиям контракта при поставке аппаратов на экспорт.
1.5.6 На каждом сосуде, поставочном блоке, негабаритных частях сосуда следует указывать места крепления стропов, положение центра масс. Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока.
1.6 Упаковка
1.6.1 Упаковку сосудов следует проводить по технической документации предприятия - изготовителя.
1.6.2 При необходимости внутренние устройства должны быть закреплены для предохранения от деформации под влиянием собственной массы и динамических нагрузок при транспортировании.
1.6.3 Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а также поставочных блоков и узлов должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и от загрязнений. При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков (узлов) должны быть опломбированы.
1.6.4 Отдельно отправляемые сборочные единицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны в пакеты (стопы).
Вид упаковки выбирает предприятие-изготовитель, если нет других указаний в технической документации.
Ящики и способы крепления по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, ГОСТ 10198, ГОСТ 21650.
Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24634 или требованиям
контракта (договора).
1.6.5 Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции предприятия-изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.
1.6.6 Техническая и товаросопроводительная документации, прилагаемые к сосудам, должны быть завернуты в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложены в пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мкм. Швы пакета сваривают (заклеивают).
Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем.
1.6.7 Если сосуд поставляют в виде нескольких грузовых мест, техническую документацию следует упаковывать в грузовое место N 1.
1.6.8 При отгрузке сосудов без тары техническую документацию следует крепить внутри сосуда или на сосуде. При этом на сосуд наносят надпись: «Документация находится здесь».
1.6.9 Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист, который вкладывают в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией, применяемой на предприятии-изготовителе. Карман крепят около маркировки груза.
К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, следует крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-изготовителе.
Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывают в грузовое место N 1.
1.6.10 Техническую документацию и второй экземпляр упаковочного листа допускается отправлять почтой. Отправку технической документации осуществляют в течение одного месяца после отгрузки сосуда.
8 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие аппаратов требованиям настоящих ТУ при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
8.2 Гарантийный срок эксплуатации аппаратов - не менее 18 месяцев со дня ввода сосуда в эксплуатацию, но не более 24 месяца после отгрузки с предприятия-изготовителя.
8.3 Гарантийный срок эксплуатации комплектующих изделий -
согласно документов на их поставку.
![]("https://всероссийская-база-ту.рф/images/sert.jpg" "аппараты выпарные плёночные")
