Настоящие технические условия распространяются на трубопроводную арматуру стальную: клапаны (вентили), задвижки, указатели уровня (далее по тексту устройства или изделия), предназначенные для перекрытия или регулирования рабочей среды (пара или воды) в трубопроводах, применяемых в химической, нефтеперерабатывающей, нефтехимической и других смежных отраслях промышленности.
Настоящие технические условия распространяются на арматуру следующих типов:
- клапаны обратныеDNот 20 до 400 мм (ГОСТ 11823-91, 27477-87, 53671-2009)
- клапаны запорные DNот 6 до 150 мм (ГОСТ 3326-86, 9697-87)
- клапаны предохранительные DNдо 600 мм (ГОСТ 31294-2005, 16587-71)
- клапаны регулирующиеDNот 10 до 350 мм (ГОСТ 12893-2005, 16587-71)
- задвижкиDNот 100 до 450 мм и Pу до 38МПа (ГОСТ 5762-2002, ГОСТ 9544-2005)
- указатели уровня
Изделия применяются при климатическом исполнении –У, -УХЛ, -Т, категории размещения 1,2,3 по ГОСТ 15150-69.
Пример записи при заказе изделий:
«Клапан стальной запорный 588-10-Э, ТУ 3740-001-ХХХХХ-2012» (где 588 – серия, 10 – номинальный диаметр, «Э» – с электроприводом).
- ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 Изделия должны соответствовать требованиямГОСТ Р 53672-2009, ГОСТ 12.2.063-81, настоящих технических условий, комплекта конструкторской документации и нормативных документов на конкретный тип или исполнение, утвержденных в установленном порядке. Устройства должны изготовляться по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.1.1 Клапаны обратные
Клапаны обратные должны соответствовать требованиям ГОСТ 11823-91, 27477-87, 53671-2009.
Изделия, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом, дополнительно должны соответствовать требованиям ГОСТ 26304.
Требования технологичности
Изделия должны быть герметичны относительно внешней среды при указанном в КД методе контроля.
В КД должно быть указано установочное положение изделия.
Обратные затворы и клапаны должны начинать открываться при перепаде давления не более 0,03 МПа и возвращаться в исходное состояние (закрываться) при прекращении движения среды в прямом направлении. Фактическое минимальное значение перепада давления начала открытия обратных затворов и клапанов, определенное при испытании опытных образцов.
Значения коэффициентов сопротивления изделий при полном открытии ζ и скоростном давлении, обеспечивающем полное открытие ЗЭл, а также зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления указывают в КД .
Утечка в затворе изделий - в соответствии с требованием заказчика или в соответствии с ГОСТ 9544. Значение утечки в затворе или класс герметичности по ГОСТ 9544.
Требования к конструкции
Прочность основных деталей изделий подтверждают расчетом и испытаниями при давлении Рпр (Рh).
Не указанные в рабочих чертежах допуски:
-соосности и симметричности - по 10-й степени точности ГОСТ 24643;
-обрабатываемых угловых размеров, радиусов закруглений и фасок - по классу точности«очень грубый» по ГОСТ 30893.1;
-неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 30893.2;
-параметры и характеристики шероховатости поверхности - по ГОСТ 2789;
- предельные отклонения размеров с неуказанными допусками - по ГОСТ 30893.1.
Основные размеры метрической резьбы -по ГОСТ 24705, профиль резьбы -по ГОСТ 9150, допуски посадок с зазором -по ГОСТ 16093, сбеги, недорезы, проточки и фаски -по ГОСТ 10549.
Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.
Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерно-торцовых концах проходных клапанов должны составлять угол (180 ±2)°, угловых клапанов- (90 ±2)°.
Фланцы должны соответствовать ГОСТ 12815 - ГОСТ 12821.
Материал уплотнительных поверхностей деталей узла затвора должен обладать требуемой износостойкостью, обеспечивающей ресурсные показатели надежности.
Значение угла поворота (хода) ЗЭл изделий с указанием допуска приводят в КД.
В случае применения в невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанах сальникового уплотнения герметичность уплотнения должна быть обеспечена при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30 % своей высоты, при этом заглубление втулки должно быть не менее 2 мм. При сборке разрезы на соседних кольцах сальниковой набивки смещают на угол (90 ±5)°.
Значение крутящего момента или усилия на рукоятке ручного привода или ручного дублера и маховике должно отвечать требованиям ГОСТ 21752 с обеспечением заданной герметичности затвора и не должно превышать номинальных значений, указанных в КД на приводы.
Конструкция невозвратно-запорных клапанов и приводов должна обеспечивать блокировку одновременной работы привода и ручного дублера.
Конструкция невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов должна иметь местный указатель положения ЗЭл. В закрытом положении клапана стрелка указателя должна стоять на нуле.
Невозвратно-запорные и невозвратно-управляемые клапаны с ручным управлением или с ручным дублером привода должны закрываться вращением маховика или рукоятки по часовой стрелке.
Во фланцевых соединениях концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее одного шага резьбы.
Перемещение ЗЭл должно быть осуществлено плавно, без рывков и заеданий.
Требования к изготовлению
Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки недопустимых дефектов - согласно КД на изделия.
Для проверки качества термообработки следует проводить измерение твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД. При отсутствии таких указаний место измерения твердости выбирает изготовитель. Измерение твердости не должно вести к порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия.Допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала, что и детали, если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей. Образцы-свидетели должны быть термически обработаны одновременно с деталями в одинаковых условиях.Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.
Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны быть выполнены в соответствии с требованиями НД, оговоренными в КД. Методы контроля сварных соединений - по ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено КД.
Уплотнительные поверхности седел, ЗЭл, корпусов, крышек, а также трущиеся поверхности валов, осей, шпинделей, штоков и направляющих втулок не должны иметь рисок, вмятин и других дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем.
В случае хранения резиновых колец при температуре ниже 0°С перед сборкой они должны быть выдержаны при температуре (23 ±5)°С в течение не менее 24 часов. Перекручивание колец не допускается. Уплотнительные поверхности резиновых колец затвора, установленных в корпус или на диск, должны быть без следов смазки.
В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты до упора.
Если в КД на изделие не оговорен момент затяжки резьбовых соединений, то затяжку проводят накрест стандартным инструментом без применения удлинителей.
Жесткости сильфонов, применяемых в конструкции невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов в составе одной сильфонной сборки, не должны отличаться от среднего значения жесткости используемых сильфонов более чем на ±10 %.
1.1.2 Клапаны запорные
Клапаны запорные мм должны соответствовать требованиям ГОСТ 3326-86, 9697-87.
Требования технологичности
Материалы, применяемые для изготовления основных деталей, должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретные клапаны.
Метрическая резьба - по ГОСТ 9150-81 и ГОСТ 24705-81 с полями допусков по ГОСТ16093-81. Сбег резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549-80. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра,не допускаются.
Технические требования к фланцам клапанов - по ГОСТ 12816-80.
Уплотнительные поверхности седел и плунжеров должны быть без рисок, вмятин и других видимых дефектов.
Перед сборкой должны быть сняты заусенцы, а детали очищены от загрязнений и следов коррозии. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны в соответствии с указанием в конструкторской документации.
В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты до упора, а концы шпилек и болтов должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
У подвижной системы клапана должен быть плавный ход, без рывков и заеданий.
Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными.
Требования к конструкции
При хранении и эксплуатации клапана следует исключать возможность произвольного изменения его настройки без распломбирования и разборки.
Для сопрягаемых поверхностей подвижных и неподвижных соединений следует руководствоваться следующими стандартами:
допуски формы и расположения поверхностей - ГОСТ24643;
неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - ГОСТ30893.2;
параметры и характеристики шероховатости поверхности - ГОСТ 2789;
Отклонения геометрических параметров приводят в КД на конкретный клапан.
Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ24705,профиль резьбы - по ГОСТ9150,допуски посадок с зазором - по ГОСТ16093, оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерных концах проходных клапанов должны составлять угол 180° ± 2°, угловых клапанов - 90° ± 2°.
Для проверки качества термообработки следует проводить измерение твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД. При отсутствии таких указаний место измерения твердости выбирает изготовитель.
Измерение твердости не должно вести к порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия.Допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала, что и детали, если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей. Образцы-свидетели должны быть термически обработаны одновременно с деталями в одинаковых условиях.Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.
Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны быть выполнены в соответствии с требованиями НД, оговоренными в КД. Методы контроля сварных соединений - по ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено КД.
1.1.3 Клапаны предохранительные
Клапаны предохранительные должны соответствовать требованиям ГОСТ 31294-2005, 16587-71.
Требования к клапанам, поставляемым на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом, - по ГОСТ26304.
Требования технологичности
Диапазоны рабочих давлений, на которые настраивают клапаны, приводят в технических требованиях (технической характеристике) сборочного чертежа клапана, а также в технических документах и ЭД.Конкретное рабочее давление, на которое настраивают клапан (Рн = Рр), указывают в паспорте.
Нормы превышения давления на входе в клапан над давлением настройки при полном открытии клапана Рп.о и расчет пропускной способности клапанов - поГОСТ12.2.085.
Давление закрытия Рз - не менее 0,8 Рн.В технически обоснованных случаях Рз устанавливают по согласованию с заказчиком или в соответствии с отраслевыми требованиями.
Допускаемое противодавление в выходном патрубке - по КД на конкретный клапан. Работоспособность клапана при указываемом противодавлении обеспечивается его конструкцией.
Присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев на номинальное давление до PN200 включительно - по ГОСТ12815.Фланцы на номинальное давление более PN200 - по ГОСТ9399 или по требованию заказчика в соответствии с КД на конкретный клапан.
Концы патрубков под приварку к трубопроводу -по ГОСТ16037, если иное не предусмотрено КД на конкретный клапан.
Рабочее положение клапана - вертикальное,колпаком вверх, если в КД и ЭД на конкретный клапан не указано иное. Допускаемое отклонение от вертикального положения - ± 15°. При фактическом отклонении положения клапана от вертикали в пределах указанного допуска должно быть исключено произвольное воздействие рычага ручного подрыва своим весом на его подвижные части.
Эффективную площадь и коэффициент расхода указывают в КД и ЭД на конкретный клапан.
Рабочие среды, применимость клапанов для конкретных рабочих сред и материальное исполнение клапанов стандарт не регламентирует, их приводят в КД на конкретный клапан.
Требования к конструкции
При хранении и эксплуатации клапана следует исключать возможность произвольного изменения его настройки без распломбирования и разборки.
Для сопрягаемых поверхностей подвижных и неподвижных соединений следует руководствоваться следующими стандартами:
допуски формы и расположения поверхностей - ГОСТ24643;
неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - ГОСТ30893.2;
параметры и характеристики шероховатости поверхности - ГОСТ 2789;
нормальные углы и допуски углов - ГОСТ8908;
предельные отклонения размеров с неуказанными допусками - ГОСТ30893.1.
Отклонения геометрических параметров приводят в КД на конкретный клапан.
Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ24705,профиль резьбы - по ГОСТ9150,допуски посадок с зазором - по ГОСТ16093,
Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерных концах проходных клапанов должны составлять угол 180° ± 2°, угловых клапанов - 90° ± 2°.
Фланцы на номинальное давление до PN200 включительно должны соответствовать ГОСТ12816. Фланцы на номинальное давление более PN 200должны соответствовать ГОСТ9399.
Допускается выполнять седла клапанов непосредственно в корпусе либо вставными(с креплением на резьбе, запрессовкой, сваркой и другими методами).
Если в КД на конкретный клапан не оговорен момент затяжки резьбовых соединений, то затяжку проводят стандартным инструментом без применения удлинителей. Конструктивно следует обеспечивать выступание концов болтов и шпилек из гаек не менее чем на один шаг резьбы. Допускается применение части удлиненных шпилек для обеспечения предварительного натяга пружины при сборке и безопасной разборке клапана.
Уплотнение узла ручного подрыва должно обеспечивать герметичность клапана относительно внешней среды. Сальниковое уплотнение узла ручного подрыва должно быть герметично при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30 % своей высоты, но не менее чем на 2 мм. При сборке срезы соседних колец сальниковой набивки должны смещаться на угол90° ± 5°.
Требования к изготовлению
Материал деталей и сварных швов, работающих под давлением среды, должен быть прочным и плотным.
Сварку, сварные соединения и контроль сварных соединений следует выполнять в соответствии с требованиями НД, оговоренных в КД на конкретный клапан. Методы контроля сварных соединений - по ГОСТ 3242.
Для проверки качества термообработки следует проводить измерения твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД на конкретный клапан. В случае отсутствия указаний место измерения твердости выбирает изготовитель. Измерение твердости не должно вести к порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия. Допускается проводить проверку качества термообработки на образце-свидетеле из этого же материала, что и детали, если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей.
Образцы-свидетели следует термически обрабатывать одновременно с деталями и помещать в печь в равных условиях. Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ9013.
Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки указанных дефектов - согласно КД на конкретный клапан.
Уплотнительные поверхности седел, ЗЭл, корпусов, крышек, а также направляющие поверхности штоков, сальниковых и направляющих втулок не должны иметь рисок, вмятин и других дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем.
Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны в соответствии с КД.
1.1.4 Клапаны регулирующие
Клапаны регулирующие должны соответствовать требованиям ГОСТ 12893-2005, 16587-71.
Клапаны следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на конкретные клапаны по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Пневматические мембранные и электрические исполнительные механизмы следует изготовлять по стандартам, техническим условиям и рабочим чертежам на конкретные исполнительные механизмы.
Материалы, применяемые для изготовления основных деталей, должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретные клапаны.
Метрическая резьба - по ГОСТ 9150-81 и ГОСТ 24705-81 с полями допусков по ГОСТ16093-81. Сбег резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549-80. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.
Сильфоны, входящие в одну сборку, должны быть подобраны одинаковыми по жесткости с отклонением не более ±10% от среднего арифметического значения жесткости данных сильфонов.
Технические требования к фланцам клапанов - по ГОСТ 12816-80.
Отклонение от перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев угловых клапанов не должно быть более 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности.
Уплотнительные поверхности седел и плунжеров должны быть без рисок, вмятин и других видимых дефектов.
Перед сборкой должны быть сняты заусенцы, а детали очищены от загрязнений и следов коррозии. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны в соответствии с указанием в конструкторской документации.
В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты до упора, а концы шпилек и болтов должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
Сальниковая набивка, изготовляемая из колец, должна быть уложена так, чтобы срез каждого кольца был смещен на угол 90° относительно среза соседнего кольца. После уплотнения сальниковой набивкой втулка сальника должна войти в гнездо не менее чем на 2 мм и не более чем на 30% высоты цилиндрической части, входящей в сальниковую камеру. Затяжка сальника должна обеспечивать герметичность при Pу (Pр) и не препятствовать свободному движению плунжера.
Для клапанов с уплотнением относительно внешней среды из фторопласта или материалов на его основе, не менее чем через 6 ч после сборки необходимо подтянуть уплотнения.
У подвижной системы клапана должен быть плавный ход, без рывков и заеданий.
Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными.
Относительная протечка в затворе - по ГОСТ 23866-87.
Отклонение от условной пропускной способности для клапанов: с Kvу>4 м3/ч не должно быть более ±10% -для линейной пропускной характеристики и ±15% -для равнопроцентной пропускной характеристики; с Kvу<4 м3/ч - по согласованию с заказчиком.
Отклонение от условного хода не должно быть более ±5%.
Клапаны должны быть работоспособны при наличии в рабочей среде механических примесей с размерами частиц до 70 мкм, если другие требования не указаны в стандартах или технических условиях на конкретные клапаны.
После сборки и испытаний клапанов штуцера и патрубки должны быть заглушены для предотвращения загрязнения внутренних поверхностей.
1.1.5 Задвижки
Задвижки должны соответствовать требованиям ГОСТ 5762-2002, ГОСТ 9544-2005.
Требования на задвижки, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом - по ГОСТ26304.
Требования технологичности
Уплотнительные поверхности седел, запирающих элементов, корпусов, крышек, шпинделей, сальниковых и направляющих втулок должны в части наличия рисок, вмятин и других видимых дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем, соответствовать контрольному образцу (эталону).
Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиям НД, оговоренными в КД на конкретную задвижку. Если в КД на конкретные задвижки не указано иное, методы контроля сварных соединений – по ГОСТ 3242.
Измерение твердости в определенном месте детали либо на образцах-свидетелях, изготовленных из материала той же плавки, что и детали, и термообработанных совместно с этими деталями, должно быть оговорено в КД на конкретные задвижки. При отсутствии таких указаний место измерения твердости - по усмотрению предприятия-изготовителя. Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ9013.
Методы контроля металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей - по ГОСТ9.302.
Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки указанных дефектов - согласно КД на конкретные задвижки. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны. Вещества, применяемые для смазки, должны быть указаны в КД.
Материал деталей и сварных швов, работающих под давлением среды, должен быть прочным и плотным.
Сальниковое уплотнение должно быть герметичным. Герметичность должна обеспечиваться при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30 % своей высоты, но не менее чем на 2 мм.
При перемещении запирающего элемента между крайними его положениями не допускается увеличение крутящего момента на шпинделе (усилия на рукоятке, маховике и т.п.)сверх указанного для этого перемещения в стандартах (КД) на конкретную задвижку.
Требования к конструкции
Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками - по ГОСТ25670.
Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ24705, профиль - по ГОСТ9150, допуски для посадок с зазором - по ГОСТ16093.
Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерных концах должны составлять угол 180° ± 1°.
Фланцы должны удовлетворять требованиям ГОСТ12816 и ГОСТ9399.
Материал уплотнительных поверхностей деталей узла затвора должен обладать износостойкостью, обеспечивающей ресурсные показатели надежности задвижек. Скорость коррозии материала уплотнительных поверхностей деталей узла затвора - не более0,05 мм/год. Если материал седел корпуса и контактирующих с ними деталей узла затвора не обеспечивает указанную скорость коррозии и требуемую износостойкость, то в КД на конкретные задвижки предусматривают наплавку уплотнительных поверхностей коррозионно-стойкими износостойкими сплавами.
Затяжку резьбовых соединений задвижек проводят стандартным или указанным в КД на конкретную задвижку специальным инструментом без применения удлинителей. Конструктивно обеспечивают выступание концов болтов и шпилек из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
Срезы соседних колец сальниковой набивки смещают при сборке на угол 90° ± 5°.
Конструкция задвижки должна обеспечивать блокировку одновременной работы привода и ручного дублера.
Для задвижек массой более 16 кг в стандартах (КД) на конкретные задвижки указывают места строповки.
Рабочее положение на трубопроводе указывают в стандартах (КД) на конкретные задвижки.
Усилие на рукоятке, штурвале или маховике ручного привода или ручного дублера должно отвечать требованиям ГОСТ21752 с обеспечением заданной герметичности в затворе.
1.2 Основные параметры и характеристики
Основные параметры и характеристики трубопроводной арматуры приведены в Приложении Б.
1.3 Требования к материалам
1.3.1 Для изготовления устройств применяются материалы из углеродистой стали, легированной, нержавеющей и жаропрочной стали.
1.3.1 Материалы, применяемые для изготовления изделий, определяются разработчиком конструкторской документации с учетом параметров рабочих сред и рекомендаций специализированных (экспертных) организаций.
1.3.2 Показатели коррозии и коррозионной стойкости материалов деталей определяются по ГОСТ 9.908 в зависимости от видов коррозии.
1.3.3Качество применяемых материалов и заготовок, их основные характеристики и соответствие требованиям стандартов подтверждаются сертификатами поставщиков.
1.3.4 Наличие сопроводительных сертификатов на материалы и заготовки, полнота необходимых сведений в них (с указанием параметров проведенной термической обработки) и соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий должны быть проверены службой технического контроля изготовителя деталей.
1.3.5 При неполноте данных в сертификатах на материалы или заготовки предприятие-изготовитель деталей обязано произвести необходимые (недостающие) испытания или исследования с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика.
1.3.6Материалы и заготовки (полуфабрикаты) для изготовления деталей должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297.
1.3.7 К производству допускаются только те материалы, которые прошли входной контроль и имеют разрешение службы технического контроля на запуск их в производство.
1.3.8 Материалы основных деталей изделий, в том числе прокладочные, должны быть стойкими по отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Требования к материалам основных деталей, в том числе прокладочным, указывают в КД.
1.4 Комплектность
В комплект поставки входит:
устройство (клапан, задвижка, указатель уровня), шт. -1
паспорт, экз. -1
руководство по эксплуатации, экз. -1
упаковочный лист, экз. -1
комплект ЗИП -1
1.5 Маркировка
1.5.1 Маркировка и отличительная окраска клапанов должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52760 и технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.5.2 Каждое устройство должно быть снабжено табличкой с размерами по ГОСТ 12971 с указанием следующих данных:
– наименование предприятия или его товарный знак (при поставке на экспорт не указывается);
– наименование страны-изготовителя;
– порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
– год изготовления;
– тип устройства;
– условное давление, кгс/см2;
– диаметр условного прохода;
– обозначение технических условий (при поставке на экспорт не указывается).
1.5.4. Маркировка должна быть выполнена способом, обеспечивающим её чёткость и качество.
1.5.5 Транспортная маркировка должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192. На ящике маркировка наносится на одной из боковых сторон, манипуляционные знаки – на двух соседних стенках.
Маркировка должна содержать основные, дополнительные, информационные надписи и манипуляционные знаки.
1.5.6 Маркировку запасных частей располагают непосредственно на деталях (запасных частях) либо на прикрепленных к ним бирках с обозначением изделия, которое они комплектуют.
1.5.7 Маркировка задвижек с односторонней подачей рабочей среды должна содержать стрелку, указывающую направление потока рабочей среды.
1.5.8 Маркировка корпуса неполнопроходных задвижек должна содержать условный проход (номинальный размер) в числителе и диаметр проходного сечения седла - в знаменателе, например DN 100/80.
1.6 Упаковка
1.6.1 Упаковка клапанов на период транспортирования и хранения должна производиться по ГОСТ 23170 и технической документации предприятия–изготовителя; при поставке на экспорт – дополнительно требованиями контракта или договора.
1.6.2 Устройства на период транспортирования должны быть упакованы:
- при поставке на внутренний рынок – в ящики по ГОСТ 2991;
- при поставке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы – в соответствии с ГОСТ 15846 – в ящик и по ГОСТ 2991;
- при поставке на экспорт – в соответствии с ГОСТ 24634 – в ящики по ГОСТ 2991.
Допускается транспортирование в контейнерах, при этом должна быть исключена возможность ударов изделий между собой и повреждения защитных покрытий.
1.6.3 Подготовка и покрытие наружных поверхностей должны производиться в соответствии с требованиями РД 24.982.101, ГОСТ 9.401 и ГОСТ 9.402.
Лакокрасочные покрытия должны сохраняться при транспортировании, хранении и эксплуатации в условиях тропического климата в течение одного года, в условиях умеренного климата в течение трех лет, при условии, что при эксплуатации изделий не превышаются предельные значения температур для использованных лакокрасочных материалов в соответствии с нормативно – технической документацией на них и отсутствия дополнительных воздействий агрессивных сред.
1.6.4 Неокрашенные механически обработанные поверхности должны подвергаться временной противокоррозионной защите по варианту ВЗ–1 ГОСТ 9.014.
Внутренние поверхности не подвергаются временной противокоррозионной защите, вариант защиты ВЗ–0 ГОСТ 9.014.
Изделия подвергают консервационному и гарантийному опломбированию. Консервационные пломбы устанавливают на присоединительных патрубках изделий и гарантируют защиту внутренних и привалочных поверхностей от загрязнений и повреждений во время транспортирования, хранения и монтажа. Гарантийные пломбы устанавливают на ответственных разъемах, разборка которых невозможна без повреждения пломб. Необходимость пломбирования, места установки и виды пломб указывают в КД.
Расконсервацию наружных поверхностей производить в соответствии с ГОСТ 9.014.
1.6.5 На период транспортирования и хранения проходные отверстия устройств должны быть закрыты заглушками.
1.6.6 Допускается при упаковке снимать с клапанов приводы и упаковывать их в ту же или другую транспортную тару. В этом случае редуктор и привод должны иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую их сборку с клапаном.
1.6.7 Упаковка технической документации должна соответствовать требованиям ГОСТ23170. Техническая документация, при поставке на внутренний рынок, должна быть герметично упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или другого водонепроницаемого материала.
- ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделий требованиям настоящих ТУ при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 месяцев со дня ввода изделий в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня поставки.
7.3 Прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении гарантийного срока.
7.4 В случае выявления в период гарантийного срока производственных дефектов и выхода из строя оборудования или его составных частей по вине завода-изготовителя, последний обязуется безвозмездно устранить дефекты или заменить вышедшие из строя составные части в кратчайший технически возможный срок.
7.5 При выходе из строя оборудования в период гарантийного срока по вине потребителя, стоимость ремонта оплачивает потребитель.
![]("https://всероссийская-база-ту.рф/images/sert.jpg" "Арматуру трубопроводную")
