Настоящие технические условия распространяются на блоки дозирования реагентов типа БДР-5 (далее – блоки), предназначенные для дозированного ввода жидких деэмульгаторов и ингибиторов коррозии в трубопровод системы транспорта и подготовки нефти, с целью внутриприводной деэмульгации нефти, а так же для защиты трубопроводов и оборудования от парафиноотложений, солеотложений и от коррозии.

Блоки дозирования реагентов типа БДР-5 состоят из двух отдельных блоков-отсеков, установленных на одной раме:

‒ блок-отсек технологический с электроприборами во взрывозащищенном исполнении;

‒ блок-отсек аппаратурный с электроприборами общепромышленного исполнения.

Климатическое исполнение блоков – УХЛ, категория размещения 1 по ГОСТ 15150-69.

Условное обозначение изделия в соответствии с настоящими ТУ, по схеме:

БДР-Х ТУ 3667-001-ХХХХХХХ-2012

БДР – тип установки;

Х – производительность дозировочного насоса, л/ч.

Условное обозначение установки при заказе:

Блок дозирования реагентов с расходной емкостью 2,5 м³, производительность дозировочного насоса 5 л/ч, с двумя дозировочными насосами:

«Блок дозирования реагента БДР-5 ТУ 3667-001-ХХХХХХХ-2012»

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в настоящих ТУ, приведен в Приложении 1.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1  Блоки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007.0-75, ПБ 08-624-03, ПБ 03-585-03, ПУЭ, настоящих технических условий и комплекту конструкторской документации (в дальнейшем КД), согласованной и утвержденной в установленном порядке.

1. Основные параметры и характеристики
2. Основные параметры и характеристики приведены в таблице 1.

Таблица 1

Основные параметры и характеристики

1. Технологическая схема БДР-5 приведена на рисунке 1.

Рисунок 1

Технологическая схема БДР-5

1 – шестиренчатый насос (не входит в состав)

2 – насос дозировочный

3 – емкость расходная объемом 2,5 м³

4 – кран шаровый Д_у25, Р_у6

5 – электрообогреватель взрывозащищенный

6 – термопреобразователь

7 – преобразователь давления

8 – датчик уровня

9 – манометр

10 – кран шаровый Д_у40, Ру6

11 – кран шаровый Д_у40, Ру6

12 – фильтр

13 – клапан обратный Д_у15

14 – вентиль под манометр

15 – кран шаровый Д_у15, Р_у6

16 – указатель уровня

17 – средство учета реагента

1.2.3. Класс помещений по ПУЭ:

Помещение аппаратное – не взрывоопасное.

Помещение технологическое класса В-1а  по классификации ПУЭ, подраздел 7.3, в котором могут образоваться взрывоопасные смеси паров и газов с воздухом.

1.2.4. Класс точности стандартизованных средств измерений, применяемых в блоках, должен быть не ниже:

- для измерения давления и температуры реагента –1,5

- для терморегулятора температуры воздуха –2,5.

1.2.5. Уровень освещенности в соответствии с ВСН 34, измеренный на высоте 0,8 м от уровня пола, должен быть не менее 50 лк.

1.2.6. Уровень воздухообмена должен быть не менее:

- помещение технологическое – десятикратный в час

- помещение аппаратное – двукратный в час.

1.2.7. Обогрев аппаратного блока осуществляется электрообогревателем, который включается автоматически и контролируется датчиком температуры. Включение обогревателя технологического блока осуществляется дистанционно со шкафа управления.

1.2.8. Технологическая емкость должна быть снабжена автоматическим сигнализатором минимального и максимального уровня реагента.

1. Требования к материалам и покупным изделиям
2. Материалы, применяемые при изготовлении блоков должны отвечать требованиям национальных стандартов и настоящих технических условий. Соответствие материала указанным требованиям подтверждается сертификатом, паспортом или другим документом предприятия-поставщика.
3. Все материалы, идущие на изготовление деталей, перед запуском в производство должны быть осмотрены и проверены ОТК предприятия-изготовителя по сертификатам, паспортам или другим документам, подтверждающим качество материалов.
4. При отсутствии таких документов, предприятие изготовитель должно устанавливать качество материалов лабораторными испытаниями, оформленными в установленном порядке. Входной контроль материалов и покупных изделий производить по ГОСТ 24297-87. Запуск материалов в производство без разрешения ОТК запрещается.
5. Материалы с расслоением в целом сечении или в части его, имеющие плены, раковины, пережоги и трещины, обнаруженные при внешнем осмотре, а также прокатные материалы, бывшие в употреблении или имеющие значительную коррозию (толщина после удаления коррозии меньше нижнего допуска) в производство не допускаются.

1. Требования к заготовкам из листового и фасонного проката
2. Заготовки из листового и фасонного проката должны быть очищены от загрязнений, коррозии, заусенцев и наплывов (после газовой или плазменной резки) любым способом, не ухудшающим структуру металла и не снижающим его прочность, острые кромки должны быть притуплены.
3. В местах изгибов деталей не допускаются трещины, надрывы и складки.
4. В деталях из листового и фасонного проката, не подвергающихся в дальнейшем механической обработке, волнистость и коробоватость не должны превышать допустимые нормы, установленные в соответствующих стандартах на сортамент.
5.  При вытяжке, выдавливании и вырубке деталей из листового проката в местах изгиба и по периметру вырубки не допускается утяжка металла свыше 1/3  от его начальной толщины, если на чертежах отсутствуют особые указания.
6. Отклонения от геометрической формы, непараллельность, неперпендикулярность и т.п. не должны выходить за пределы допуска на соответствующий размер, если эти требования особо не оговорены в чертежах.
7. Допускаемая максимальная величина коробления и волнистости для листового проката (при отсутствии особых указаний на чертежах) на один погонный метр длины должна быть не более:

- для толщины до 5 мм - 1,5 мм;

- для толщины  от 5 до 12 мм - 2,0 мм.

1. Требования к сварным соединениям
2. Требования к сварочным материалам, сварным соединениям, контролю сварных соединений, качеству сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 16037-80 и ГОСТ 5264-80.
3. Подготовка кромок деталей под сварку может производиться газовой резкой (вручную, автоматом или полуавтоматом), механической обработкой на станках и на ножницах. Необходимость механической обработки кромок деталей должна быть указана в чертежах.
4. Подготовка кромок деталей, изготовленных из конструкционных сталей с содержанием углерода более 0,25 % или легированных сталей, должна осуществляться только механической обработкой или на ножницах.
5. Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися при изготовлении или подготовке кромок и скосов, к сборке под сварку не допускаются.
6. Кромки поверхностей деталей в местах расположения сварных швов должны быть очищены от коррозии, грязи, масла и других загрязнений перед сборкой под сварку. Свариваемые кромки, а также прилегающая к ним поверхность металла шириной не менее 20 мм перед сваркой должны быть зачищены до чистого металла.
7. Зазоры в сварных соединениях, собранных под сварку и размеры швов должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80.
8. Сварка элементов металлоконструкций должна выполняться сварщиками, имеющими удостоверение установленного образца. При этом каждый сварщик может быть допущен только к тем видам сварочных работ, которые указаны в его удостоверении.
9. Запрещается заполнение увеличенных зазоров кусками проволоки, электродами, полосками тонколистового металла и т.п.
10. По окончании сварочных работ прихватки должны быть зачищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
11. Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения в сварном соединении будут наименьшими.
12. Сварочные работы должны производиться в помещениях с положительной температурой, при отсутствии сквозняков. Запрещается сварка кромок, покрытых водой, снегом или льдом.
13. При многослойной электродуговой сварке поверхность наплавленного слоя, до наложения последующего, должна быть зачищена от шлака и брызг металла.
14. В сварных швах не допускаются:

а) подрезы глубиной 0,5 мм при толщине металла до10 мм и более 1 мм при толщине свыше 10 мм на длине более 10 % от общей длины шва, трещины всех видов и направлений, расположенных в металле шва по линии оплавления и в околошовной зоне;

б) несплавления по кромкам в стыковых швах;

в) непровары;

г) наличие газовых пор и шлаковых включений.

1. Допускается отклонение величины катета сварного шва:

а) +2 мм для катетов до 5 мм;

б) +3 мм для катетов до 12 мм, если это не мешает сборке и работе механизмов.

1. Исправление таких дефектов, как трещины, непровары, пористость, незаваренные и невыведенные кратеры, ноздреватость должно производиться путем вырубки, разделки и зачистки дефектного места и повторной заварки.
2. По внешнему виду сварные швы должны отвечать следующим требованиям:

а) должны быть очищены от шлака, наплывов, окалины и других загрязнений;

б) иметь гладкую и мелкочешуйчатую поверхность (без прожогов, сужений) и плавный переход к основному металлу;

в) наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин.

1. Все сварные швы трубопроводов должны подлежать клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймение сварных стыков должно производиться в соответствии с требованиями ПБ 03-585-03. Клеймо сварщика должно наноситься на расстоянии 35-40 мм от кромки сварного шва размером 8-10 мм на глубину не более 0,3 мм.

1. Требования к покрытиям
2. Гальванические покрытия должны соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 9.301-86.
3. Поверхности деталей, подлежащих покрытию, должны быть очищены от окалины, ржавчины, жировых загрязнений, не иметь не зачищенных сварных швов и механических дефектов, портящих внешний вид покрытия.
4. Все наружные нерабочие поверхности изделия и их части должны иметь защитные лакокрасочные покрытия, кроме мест, для которых предусмотрены другие защитно-декоративные покрытия. Лакокрасочные покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74.
5. Поверхности, подготовленные под окраску, должны быть чистыми, сухими, без жировых пятен и следов коррозии. Применяемый для распыления лакокрасочных покрытий сжатый воздух должен быть сухим и чистым. Окраска должна производиться при температуре не ниже +10 °С и относительной влажности не более 70 %.
6. Грунтованные и окрашенные детали до их высыхания отправлять на сборку запрещается.

1. Требования к сборке
2. Детали, поступающие на сборку должны быть чистыми. Наличие загрязнений (посторонних частиц, охлаждающей жидкости, старой антикоррозийной смазки и т.д.) не допускается.
3. Детали, поступающие на сборку, должны иметь клеймо в месте, указанном на чертеже или документы, удостоверяющие их качество.
4. При сборке изделия не допускается применение прокладок, клиньев и прочих компенсаторов, не предусмотренных чертежами.
5. Потайные головки винтов должны располагаться в зенкованных отверстиях, не выступая над наружной поверхностью детали.
6. Концы шплинтов не должны быть загнуты под острыми углами. Неполное погружение головок шплинтов и их неподвижность в прорезях гаек не допускается. Не допускается применение нестандартных шплинтов.
7. Затягивание болтов и гаек должно производиться ключами с нормальными рукоятками, без применения удлинителей.
8. Опорные плоскости болтов и гаек должны плотно прилегать к плоскостям соединяемых деталей.
9. Все резьбовые соединения должны быть законтрены так, чтобы их самоотвинчивание в процессе работы было исключено.
10. Сборка изделий должна производиться в условиях, исключающих возможность механических повреждений и загрязнений.

1. Требования к электрооборудованию и его монтажу
2. Электрооборудование, его установка и электромонтаж должны соответствовать требованиям  эксплуатационной документации, конструкторской документации на блоки и «Правила устройства электроустановок (ПУЭ)».
3. Взрывозащищенные поверхности не должны иметь механических повреждений. Окраска указанных поверхностей не допускается. Эти поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки по ГОСТ 19537-83.
4. Около электрооборудования на открытом месте должны быть нанесены позиционные обозначения в соответствии с электрической схемой.
5. Провода и кабели должны быть маркированы с двух концов, проложены в коробах и не должны иметь повреждений изоляции.
6. Монтажные соединения кабелей должны обеспечивать надежность электрического контакта.
7. Все токоведущие части силового электрооборудования, приборов      КИПиА,  клеммных коробок и металлорукавов в блоке  должны быть соединены с контуром заземления согласно  гл. 1.7.

1. Требования к системе управления и автоматики
2. Система управления и автоматики должна обеспечивать:

– вентиляцию технологического отсека;

– регулирование температуры в аппаратурном отсеке;

– регулирование температуры в технологическом отсеке

– возможность заполнения технологической емкости с автоматическим отключением напряжения питания электродвигателя насоса циркуляции при заполнении емкости;

– возможность заполнения расходной емкости без автоматического отключения напряжения питания электродвигателя насоса циркуляции при заполнении емкости;

– процесс перемешивания реагента в технологической емкости и аварийное отключение напряжения питания электродвигателя насоса циркуляции при снижении уровня реагента в технологической емкости ниже минимально допустимого или выходе значения давления в нагнетательной линии за пределы допустимого;

– регулирование температуры реагента: включение электронагревателя при остывании реагента до минимально допустимой температуры  и отключение его при нагревании реагента до максимально- допустимой температуры. Диапазон допустимых температур определяется применяемым реагентом и требованиями заказчика;

– работу насосов дозаторов: аварийное отключение их при снижении уровня реагента в технологической емкости ниже минимально- допустимого или выходе значения давления в нагнетательной линии за пределы допустимого;

– контроль несанкционированного доступа в помещение установки;

– работу пожарной сигнализации;

– трансляцию сигнала “Авария” в систему телемеханики при аварийном отключении электродвигателей насосов (при минимальном уровне реагента в технологической емкости или выходе значения давления в нагнетательной линии за пределы допустимого);

– индикацию состояния технологического оборудования.

1. Требования к укрытию блока
2. Укрытие блока не должно иметь щелей, просветов, короблений и перекосов, видимых невооруженным глазом. Обшивочные листы стен и кровли блока не должны иметь вздутых мест и короблений более 5 мм.
3. Крепление узлов болтами и самонарезными винтами должно быть прочным, качание их в гнездах, неплотная их затяжка не допускается.
4. Места ввода кабелей должны быть загерметизированы теплоизоляционным материалом.
5. Блок должен предусматривать его строповку за основание.
6. Блок должен быть испытан на воздействие транспортной тряски.

1. Требования к надежности
2. Требования по надежности согласно ГОСТ 27.301-95.
3. Средняя наработка на отказ блока с учетом технического обслуживания, регламентируемого инструкцией по эксплуатации должна быть не менее     3350 ч.
4. Критерием отказа считается невыполнение блоком своего эксплуатационного назначения.
5. Полный средний срок службы блока до списания должен быть не менее 8 лет.
6. Критерием предельного состояния установок считается экономическая нецелесообразность дальнейшей ее эксплуатации.

1. 12.Комплектность

Комплект поставки включает в себя:

- Блок-модуль контейнерного типа (сдвоенный) на единой раме, состоящий из 2-ух независимых частей (включая системы отопления, вентиляции, освещения, контроля доступа, пожарной сигнализацией) – 1 комплект;

- Приборы КИП в составе:

расходомер Rosemount 8700 – 2 шт,

 измеритель давления Rosemount 3051 – 2 шт,

датчик уровня Rosemount 5400 – 1 шт,

датчик температуры Rosemount 3144 – 1 шт,

контроль загазованности PolytronIR – 1 шт.

- Шкаф электропитания  и управления на базе управляющего контроллера (включая сбор данных через HART-протокол с приборов КИП, передачу RS485-ModbusRTU через Ethernet- преобразователи на внешнюю диспетчеризацию) – 1 комплект;

- Емкость расходная нержавеющая стальная (включая электрообогреватели взрывозащищенные) – 1 комплект;

- Трубная обвязка (включая манометры, краны, фильтры, клапана, указатели уровня) – 1 комплект;

- Насосы-дозаторы для реагента – 2 комплекта;

- Лестница с крыльцом – 1 шт.;

- Козырек над дверью – 1 шт.;

- Расходные материалы для монтажа – 1 комплект;

- Материалы для упаковки – 1 комплект;

- Эксплуатационная документация – 1 комплект.

1. 13.Маркировка
2. 13.1. Маркировка блоков должна быть выполнена в соответствии с
   требованиями ГОСТ 12971-67, ГОСТ 12969-67.
3. 13.2. Маркировка должна содержать:

- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;

- наименование блока;

- заводской номер;

- номер настоящих технических условий;

- дату выпуска (месяц, год).

1.13.3. Транспортная маркировка согласно ГОСТ 14192-96.

1.13.4. Допускается, по решению разработчика конструкторской документации (держателя подлинника), указывать в маркировке дополнительную информацию для потребителя (например, сведения о сертификации и др.).

1. Упаковка и консервация
   1. 14.1. Все механически обработанные и неокрашенные поверхности деталей установок должны  быть подвергнуты консервации в соответствии с ГОСТ 9.014-78 по группе II-4, варианту временной защиты ВЗ-1.
   2. 14.2. Подготовку к консервации, консервацию установок произвести в соответствие с ГОСТ 9.014-78 в следующей последовательности:

- проверить отсутствие жидкости в технологическом оборудовании и трубопроводах;

- трубопроводы и технологическое оборудование продуть сжатым воздухом;

- заглушить входные и выходные патрубки;

- на все металлические неокрашенные наружные поверхности нанести консервационное масло К17 ГОСТ 10877-76.

1. 14.3. Срок консервации не менее трех лет. Вариант упаковки ВУ-0 по ГОСТ 9.014-78.
2. 14.4. Изделия и материалы, необходимые для монтажа, запасные части, а
      также инструменты должны быть упакованы в ящик. Ящик должен быть
      выполнен в соответствии с требованиями чертежей по ГОСТ 2991-85.
3. 14.5. Техническая документация на установки, документация на
      комплектующие изделия должны быть упакованы в пакет из полиэтиленовой
      пленки по ГОСТ 10354-82 и уложены вместе с ЗИП. На ящике должны быть
      нанесены надписи: «Документы», «ЗИП».
4. 14.6.  Воздуховод вентилятора должен быть уложен в технологическом блоке и закреплен от перемещений. Вход воздуховода заглушить.
5. 14.7. Двери должны быть закрыты и опломбированы.

1. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие блоков требованиям конструкторской документации и настоящих ТУ.

8.2 Гарантийный срок устанавливается 12 месяцев со дня ввода блока в эксплуатацию, но не позднее 18 месяцев со дня отгрузки заказчику при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

8.3 Средняя наработка на отказ – 3350 ч.

8.4. Срок службы – 8 лет.

8.5. Гарантии не распространяются на комплектующие изделия (КИ), на которые установлены свои сроки гарантии. Рекламации на вышедшие из строя КИ должны предъявляться заводам – поставщикам этих изделий.