Технические условия на Элементы трубопроводов офланцованные

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на комплектующие для арматуры промышленной трубопроводной – элементы трубопроводов офланцованные (далее по тексту – элементы, комплектующие, арматура, продукция, изделие), предназначенные для установки на трубопроводах.

Продукция выпускается в следующем ассортименте:

-       Трубы

-       Фитинги

-       Фланцы.

Условное обозначение при заказе или в других документах должно состоять из:

-          наименования изделия и торговой марки;

-          конструктивного исполнения;

-          номинального диметра и давления;

-          обозначения настоящих технических условий.

Пример условного обозначения:

«Элементы трубопроводов офланцованные. Фланцы. Д 250, Ру 1 МПа. ТУ 28.14.20−001−ХХХХХХХХ−2009».

Настоящие технические условия разработаны в соответствии с ГОСТ 2.114.

Перечень ссылочных документов приведен в Приложении А.

1.      Технические требования

1.   Общие требования

Продукция должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий, конструкторской документации и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1. Основные параметры и характеристики
2. Основные технические характеристики, арматуры, должны соответство­вать конструкторской и технологической документации.
3. Диаметр труб: от 63 до 1200 мм. Длина труб: от 0,5 до 14 м
4. Размеры стальных фланцев для разъемных соединений пластмассовых труб представлен в таблице 1.

Таблица 1

1. Внешний вид изделий представлен на рисунке 1

Рисунок 1

1. Значение пробного давления приводят в технических требованиях чер­тежей деталей (сборочных единиц).
2. Значение рабочего давления приводят в технических требованиях сбо­рочного чертежа арматуры, а также по усмотрению разработчика арматуры, в других документах основного комплекта КД.
3. Класс герметичности арматуры в соответствии с ГОСТ Р 54808 приве­ден в таблице 2.

Таблица 2

1. Требования к конструкции
2. Обслуживание должно проводиться в соответствии с руководством по эксплуатации.
3. Заготовки из проката, поковки и штамповки должны соответствовать требованиям конструкторской документации.
4. Литые детали арматуры в зависимости от марки материалов должны удовлетворять требованиям конструкторской документации.
5. Корпус и сварные швы, работающие под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через места соединений и уплотнений, находящихся под давлением среды, не допускается.
6. При механической обработке деталей подрезка шеек, острые углы и кромки не допускаются, кроме случаев, когда в конструкторской документации есть указания типа: «Кромки не притуплять».
7. При отсутствии на чертежах указаний о предельных отклонениях формы и расположения обрабатываемых поверхностей (за исключением соосно­сти и симметричности) эти отклонения должны ограничиваться полем допуска на диаметр или расстояние между поверхностями (осями). Допуски на соосность и симметричность - по 10-й степени точности ГОСТ 24643.
8. На обрабатываемые угловые размеры, не ограниченные допусками, отклонения - по 14-й степени точности ГОСТ 8908.
9. На радиусы обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допус­ками, предельные отклонения - по IT17/2.
10. При отсутствии на чертежах указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой, они должны быть выполнены радиусами, равными естест­венному радиусу притупления инструмента.
11. Указанные на чертежах размеры с надписью «после сборки (сварки)» или заключенные в круглые скобки допускается обрабатывать до сборки (свар­ки) при условии сохранения размеров и шероховатостей поверхностей, указан­ных в сборочном (сварном) узле.
12. На уплотнительных поверхностях арматуры наличие трещин, штри­хов, рисок, вмятин, сыпи и других дефектов не допускается.
13. Отклонение параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев изделий на каждые 100 мм диаметра не должно превышать величин, приведённых в таблице 2.

Таблица 2

1. Требования к сборке
2. Сборка арматуры должна производиться согласно разработанной кон­структорской документации.
3. Детали и узлы, поступающие на сборку, следует очистить от загряз­нения, масла, смазки.
4. Наличие забоин, влияющих на работоспособность, следов коррозии, заусенцев не допускается.
5.  Сборка арматуры должна проводиться в условиях, гарантирующих защиту арматуры от механических повреждений и загрязнения.
6. Все подвижные трущиеся соединения и резьбы, не соприкасающиеся с рабочей средой, поверхности втулок, направляющие, опорные поверхности пружин, кольца, поршни, штоки должны быть смазаны смазкой, указанной на сборочном чертеже изделия.
7. При установке резиновых уплотнительных колец перекручивание их не допускается.
8.  В собранной арматуре концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее, чем на один шаг резьбы.
9. Затяжка гаек в соединениях не должна вызывать перекоса соединяе­мых деталей, влияющего на работоспособность изделий.
10. Во фланцевых соединениях смещение кромок одних наружных по­верхностей по отношению к другим допускается в пределах не более поля до­пуска на размер сопрягаемых деталей.
11. Требования к надежности
12. Арматура должна выдерживать пробное давление Рпр = 2,5 Рраб.
13. Арматура должна быть испытана на работоспособность, момент уси­лия должен соответствовать указанным в конструкторской документации.
14. Показатели надежности:

-           назначенный срок службы - 25 лет;

-           назначенный ресурс - 3000 циклов.

1.  Критерием отказа арматуры является негерметичность запорного органа.
2. Требования к болтовым соединениям
3. Болтовые соединения должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р ИСО 8992, ГОСТ Р ИСО 898-1 и ГОСТ 18123.
4.  Болты должны соответствовать требованиям ГОСТ 15591, ГОСТ 7796.
5. Гайки - по ГОСТ 5915. Шайбы - по ГОСТ 11371, ГОСТ 10906, ГОСТ 6402.
6. Предельные отклонения размеров диаметров болтов и отверстий для них, а также предельные отклонения размеров болтов и качество отверстий под них должны соответствовать нормативным требованиям. Натяжение соедини­тельных болтов должно исключать образование не плотностей.
7.  Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навин­чиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб, выпол­няемых с полем допуска 8gи 7Н, и трубных резьб, выполняемых по классу точ­ности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протя­женность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.
8. На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6gи 6Н, и трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах што­ков и шпинделей и сопряженных с ними деталях, на резьбах деталей из коррози­онностойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмя­тины, заусенцы, рванины и выкрашивания не допускаются.
9.  Стопорные шайбы и кольца, шплинты и другие крепежные изделия после фосфатирования, цинкования, никелирования, хромирования и кадмиро­вания должны быть подвергнуты термической обработке с целью снятия водо­родной хрупкости.
10. Требования к сварным соединениям
11. Типы и конструктивные элементы соединений сварных швов для ар­матуры должны соответствовать ГОСТ 16037.
12. Сварка должна соответствовать требованиям, установленным в конст­рукторской документации и по ГОСТ 5264.
13.  Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соеди­нений должны соответствовать ГОСТ 14771.
14. Выполнение сварочных работ следует производить электродами типа Э46А, Э50А по ГОСТ 9467, проволокой сварочной СВ08Г2С по ГОСТ 2246 или другими сварочными материалами, не ухудшающих качество изделий.
15. Детали, подаваемые на сварку, должны быть очищены от масла, грязи, ржавчины, влаги и не должны иметь заусенцев.
16.  Наплывы, прожоги, не заваренные кратеры, не сплавление кромок, наружные трещины шва, и околошовной зоны, выплески, непровары корня шва не допускаются.
17. Дефектные участки швов должны быть удалены, заварены и вновь проверены. Удаление дефектных швов - по технологии предприятия- изготовителя.
18. Требования к покрытиям
19.  Защитные лакокрасочные покрытия должны наноситься на поверхно­сти арматуры согласно указаниям чертежей и требованиям ГОСТ 9.302.
20.  Электролитические и химические покрытия деталей и узлов должны соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 9.301.
21.  Металлические покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.303.
22. Все виды покрытий должны обладать необходимой степенью устой­чивости к внешним воздействующим факторам, определяемым условиями экс­плуатации.
23. Качество подготовки поверхности металлических элементов перед нанесением защитных покрытий, а также правила производства и приемки работ по нанесению покрытий должны удовлетворять требованиям нормативно-­технических документов на конкретное покрытие.
24. Нанесение покрытий следует осуществлять при температуре не ниже плюс 10 °С.

Не допускается отслаивание покрытия, набухание, пузырение, образование под пленочной коррозии и другие виды дефектов, не оговоренные в конструк­торской документации.

1. Точки смазки, сливные и заливные пробки должны иметь яркий цвет, отличающийся от цвета изделия.
2. Поверхности, недоступные для окрашивания после сборки, должны быть окрашены до нее.
3. Требования к материалам и составным частям
4. Технические требования к полуфабрикатам (заготовкам), деталям, сбо­рочным единицам и комплектующим изделиям (в том числе покупным), а также к лакокрасочным, металлическим и неметаллическим неорганическим защитным и защитно-декоративным покрытиям арматуры - в соответствии с конструктор­ской документацией.
5. Материалы и покупные изделия должны иметь сертификаты, паспорта или другие документы предприятия-изготовителя, подтверждающие их соответ­ствие требованиям стандартов или настоящих технических условий. Допускает­ся замена предприятием-изготовителем покупных изделий материалов, указан­ных в документации, другими, свойства и характеристики которых не ухудшают качества деталей и арматуры в целом; замена производится в установленном по­рядке.
6. Соответствие материалов требованиям стандартов или настоящих техни­ческих условий должно подтверждаться сертификатами или протоколами испы­таний по методикам и в объеме, предусмотренным стандартами на соответст­вующий материал.
7. Предприятие-изготовитель арматуры в порядке выборочного контроля проводит определение марки материала независимо от наличия сертификата.
8.  Все материалы перед запуском в производство должны быть осмотрены и приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.
9. Покупные изделия должны соответствовать требованиям стандартов и (или) настоящим техническим условиям и сопровождаться соответствующей до­кументацией с указанием характеристик, полученных при испытаниях, гаран­тийных сроков и заключением о годности.
10. Покупные изделия предприятие-изготовитель должно подвергать вход­ному контролю в следующем объеме:

- внешний осмотр и обмер резиновых и фторопластовых деталей и проверка сопроводительной документации;

- внешний осмотр исполнительных механизмов, сильфонных узлов, проверка сопроводительной документации, испытания на проверку параметров в объеме, указанном в настоящих технических условиях на комплектующее изделие и в соответствии с нормативной документации, действующей у предприятия- изготовителя арматуры.

1. Поковки фланцев и крепёжных деталей должны соответствовать требо­ваниям ГОСТ 8479, ГОСТ 25054 и другой соответствующей документации.
2. Комплектующие изделия должны быть подвергнуты внешнему осмотру и проверке, в результате которых устанавливается:

-        соответствие сопроводительной документации назначению изделия;

-        наличие сертификата соответствия;

-        наличие полного комплекта технической документации предприятия- изго­товителя;

-        соответствие комплектности поставки, наличие клейм в случае, когда их на­личие требуется согласно документации предприятия-изготовителя;

-        отсутствие видимых механических повреждений;

-        соответствие параметрам;

-        наличие маркировки.

1.  Комплектность
2.  В комплект арматуры в общем случае должны входить:

-           запасные части, инструменты и принадлежности, согласно ведомости ЗИП;

-           паспорт на арматуры по ГОСТ 2.601;

-           техническое описание и инструкции по эксплуатации по ГОСТ 2.601;

-           ведомость ЗИП;

-           сопроводительная документация.

Допускается объединение эксплуатационных документов в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601.

1.  Количество экземпляров эксплуатационной документации прилагают к партии арматуры в соответствии с требованиями в заказе-наряде.
2. Упаковка
3. Упаковка должна обеспечивать сохранность арматуры при транспорти­ровании и хранении.
4.  Транспортная тара - ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 9142, ГОСТ 10198 либо контейнеры, либо поддоны, либо картонные коробки по нормативной документации.
5.  Положение запирающего элемента арматуры при транспортировании должно быть установлено в конструкторской документации на ар­матуру.
6.  Наружные поверхности арматуры, являющиеся поверхностями деталей из углеродистой стали и чугуна подвергают временной противокоррозионной защите по ГОСТ 9.014. Вариант защиты ВЗ-4. Вариант упаковки ВУ-0.
7.  Способ крепления арматуры в транспортном средстве - по усмотрению предприятия-изготовителя. Крепление должно исключать повреждение армату­ры при транспортировании.
8.  При упаковке допускается снимать с арматуры редукторы и упаковывать их в то же или другое транспортное средство. В этом случае редук­тор должен иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую его сборку с арматурой.
9. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192.
10. По согласованию с заказчиком допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность арматуры при транспортировании и хранении, а также поставка арматуры без упаковки.
11. Упаковочные материалы должны соответствовать требованиям Технического Регламента Таможенного Союза ТР ТС 005/2011 «О безопасности упаковки».
12. Техническая и товаросопроводительная документация должна быть упакована в пакет из полиэтиленовой пленки в соответствии с требованиями Технического Регламента Таможенного Союза ТР ТС 005/2011 «О безопасности упаковки», или поставляться без упаковки по согласованию с заказчиком.
13. Маркировка
14. Маркировка и отличительная окраска арматуры - по ГОСТ Р 52760.
15. Допускается отсутствие на корпусе арматуры литейного знака завода-изготовителя, в таком случае знак завода-изготовителя должен быть указан на бирке.
16. Маркировку запасных частей располагают непосредственно на запасной части либо на бирке. Маркировка должна содержать данные, необходимые для идентификации конкретной запасной части.
17.  Маркировка арматуры с односторонней подачей рабочей среды должна содержать стрелку, указывающую направление потока рабочей среды.
18. Маркировка должна содержать сведения об ограничении давления и температуры, в зависимости от материалов или конструкции отдельных элемен­тов арматуры.
19. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляци­онного знака или надписи: «Осторожно, не бросать!».
20. Допускается наносить другие манипуляционные знаки и информационные надписи, обеспечивающие сохранность арматуры при погрузочно-разгрузочных работах, транспортировании и хранении.

 8.       Гарантии изготовителя

1. Изготовитель гарантирует соответствие арматуры требованиям КД на кон­кретную арматуру при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транс­портирования и хранения, установленных НД.
2.  Изготовитель (поставщик) гарантирует качество и надёжность эксплуата­ции арматуры на протяжении 18 месяцев со дня выдачи подтверждения о по­ставке, в том числе не менее 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию.
3.  В период гарантийного срока предприятие-изготовитель обеспечивает за свой счет ремонт арматуры, вышедшей из строя по гарантийному случаю.
4.  Рекламации предъявляются в течение гарантийного срока при условии со­блюдения заказчиком требований инструкции по эксплуатации.
5. Сроки годности продукции – 18 месяцев с дня производства.
6. Гарантийный срок может устанавливаться в соответствии с договором на поставку арматуры.