Технические условия на фрезы твёрдосплавные

Настоящее обоснование безопасности (ОБ) распространяется на инструменты рабочие сменные для станков или для ручного инструмента – Фрезы твёрдосплавные (далее по тексту – инструмент, фрезы, оборудование, изделие, продукция), предназначенные для обработки металлов на фрезерных обрабатывающих центрах.

Продукция выпускается следующих серий и артикулов:

-        серии UCR4 артикулы: UCR4-4010-6-02, UCR4-4015-1002, UCR4-4020-1202, UCR4-4030-1605, UCR4-4040-2005, UCR4-4080-2205;

-        серии UCL4 артикулы UCL4-4060-2005, UCL4-4100-4005;

-        серии ULNBT артикулы: ULNBT10062, ULNBT15102, ULNBT20122, ULNBT30162, ULNBT40202;

-        серии UBTL артикулы: UBTL060-080, UBTL080-090, UBTL100-100

Устройство в части воздействия климатических факторов изготавливаются в общеклиматическом исполнении УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150.

Настоящее Обоснование Безопасности разработано в соответствии с ГОСТ Р 54122.

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в ОБ, приведен в Приложении А.

1 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

1.1 Продукция должна соответствовать требованиям технических условий, Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования», рабочим чертежам и изготавливаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2 Описание продукции представлено в таблице 1.

Таблица 1

1. Все применяемые в составе продукции материалы должны соответствовать требованиям распространяющейся на них нормативно-технической документации
2. Качество материалов должно быть подтверждено соответствующими документами о качестве (сертификатами, паспортами, декларациями соответствия).
3. При отсутствии документов о качестве на материалы, все необходимые испытания должны быть произведены на предприятии-изготовителе продукции.
4. В комплект поставки входят:

-        Инструмент

-        Комплектующие

-        Инструкция по эксплуатации

2ОБЩИЙ ПОДХОД К ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ

2.1 Основной задачей при проектировании, кроме эффективности применения разрабатываемого изделия, является обеспечения безопасности при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации.

На этапе проектирования идентифицированы возможные виды опасности на различных стадиях жизненного цикла, а также проведены исследования с целью определения показателей риска путем анализа различных рабочих режимов.

2.2 Основными принципами при проектировании является:

-           выполнение требований государственных стандартов и регламентов;

-          обеспечение безопасности при выборе материалов и комплектующих изделий;

-          обеспечение безопасности конструкции;

-          обеспечение безопасности монтажа изделия (исключение возможных ошибок при сборке);

-          обеспечение безопасности при проектировании технологических режимов работы;

-          обеспечение экологической безопасности;

-          обеспечение безопасности при эксплуатации (при контроле параметров  технологического процесса,  при регулировке и техническом обслуживании);

-          информирование потребителя об источниках опасности, порядке эксплуатации и технического обслуживания изделия.

2.3 При проектировании должен определяться и устанавливаться допустимый риск для оборудования. При этом уровень безопасности, соответствующий установленному риску, обеспечивается:

-          полнотой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;

-          проведением комплекса необходимых расчетов и испытаний, основанных на верифицированных в установленном порядке методиках;

-          выбором материалов и веществ, применяемых в отдельных видах оборудования, в зависимости от параметров и условий эксплуатации;

-          установлением разработчиком (проектировщиком) критериев предельных состояний;

-          установлением разработчиком (проектировщиком) назначенных сроков службы, назначенных ресурсов, сроков технического обслуживания, ремонта и утилизации;

-          выявлением всех опасностей, связанных с возможным предсказуемым неправильным использованием оборудования;

-          ограничением в использовании оборудования.

1. В случае если оцененный риск выше допустимого, для его уменьшения должен быть изменен проект оборудования, при этом исключается вмешательство персонала во все рабочие режимы оборудования (если вмешательство не предусмотрено руководством по эксплуатации).
2. При невозможности достижения технических характеристик оборудования, определяющих допустимый риск, путем изменения проекта, а также при экономической нецелесообразности в руководстве по эксплуатации указывается информация, ограничивающая условия применения оборудования или предупреждающая о необходимости принятия мер по обеспечению безопасности. 
3. При изготовлении Устройства должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.002.
4. При изготовлении оборудования Устройств должны применяться нетоксичные и трудногорючие материалы по ГОСТ 12.1.044
5. Максимальный уровень внешнего шума СПС не должен превышать значений, установленных в ГОСТ Р 54092
6. Окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005
7. Опорные плоскости болтов, винтов и гаек не должны иметь зазоров со стягиваемыми или соединяемыми поверхностями
8. Оборудование Устройств не должны иметь трещин, грубых шлаковых включений и других дефектов, снижающих прочность элементов Устройства
9. Обработанные поверхности не должны иметь острых кромок, заусенцев, задиров, следов дробления и других механических повреждений, выходящей за пределы чистоты обработки, указанной на чертежах
10. Все острые углы на деталях, кроме оговоренных особо, должны быть притуплены, заусенцы зачищены
11. Штампованные детали и гнутые профили должны быть выполнены в соответствии с требованиями чертежей и не должны иметь заусенцев, закатов, вмятин, расслоений, разрывов, рваных кромок, трещин и глубоких царапин
12. На поверхностях штампованных деталей, если нет особых указаний в чертежах, допускаются:

-            гофры глубиной не более половины толщины металла;

-            следы вытяжки, задиры и царапины;

-            торцовые трещины в местах изгиба глубиной не более 2 мм с последующей заваркой и зачисткой

1. Сварка элементов Устройств должна производиться по технологии, устанавливающей способы и режимы, обеспечивающие минимальные деформации свариваемых элементов и отсутствие дефектов в сварном шве и околошовной зоне
2. Типы и формы сварных швов, конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей, их размеры и размеры выполненных швов, виды сварки, а также допустимые предельные отклонения этих размеров, должны соответствовать требованиям чертежей
3. В случае отсутствия в чертежах указаний по выполнению сварных швов, сварка элементов Устройств должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 5264, ГОСТ 11534
4. Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей
5. Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей
6. При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены

1. Допускается по согласованию с представителем заказчика и разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника) замена предусмотренного чертежами вида сварки другими видами сварки, если это не влечет снижения качества сварного соединения. Разрешаемая замена оформляется картой отступлений или другим документом, установленным разработчиком конструкторской документации (держателем подлинника)
2. Обнаруженные дефекты в сварных швах при отсутствии указаний на чертежах, должны быть устранены. Исправление дефектов в одном и том же месте разрешается один раз
3. Сварные соединения должны быть приняты ОТК до окраски
4. Детали, поступающие на сборку, не должны иметь острых кромок, заусенцев, ржавчины, грязи и окалины. При необходимости, перед сборкой детали должны быть отрихтованы
5. Сборка Устройства должна производиться согласно требованиям конструкторской документации и технических условий на продукцию.
6. Крепежные детали при монтаже оборудования должны быть надежно затянуты

При замене деталей крепежа концы болтов и винтов должны возвышаться над гайкой не менее двух и не более шести витков резьбы

1. Оборудование должно быть окрашено

Качество очистки поверхности Устройство от жировых загрязнений должно соответствовать второй степени обезжиривания поверхности по ГОСТ 9.402

В случае использования для окраски Устройств лакокрасочных материалов, содержащих модификаторы ржавчины, допускается производить окраску без подготовки поверхности

1. Лакокрасочное покрытие должно быть по всей поверхности однородное по цвету, без пропусков и не должно иметь наплывов и подтеков
2. Все механически обработанные, но не подлежащие окраске поверхности оборудования Устройств, должны быть покрыты консервационными смазками по ГОСТ 1033, ГОСТ 1957

10  ТРЕБОВАНИЯ К СБОРУ И АНАЛИЗУ ИНФОРМАЦИИ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВВОДЕ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И УТИЛИЗАЦИИ

1. Эксплуатирующая организация должна разработать и утвердить внутреннюю процедуру предприятия по сбору и анализу информации о несоответствиях в работе установки, ошибках персонала.
2.  В эксплуатирующей организации должны вестись журналы с          записями об эксплуатационных параметрах продукции, в том числе показаниях контрольно-измерительной аппаратуры, состоянии оборудования после проведенных осмотров, технического обслуживания, ремонтов. Кроме того, должны вестись записи о подготовке, квалификации и результатах  проверок        квалификации эксплуатационного персонала.
3. Фиксируемая эксплуатационным персоналом информация должна содержать данные в полном объеме для:

-                    обеспечения своевременного устранения системных ошибок, допущенных при проектировании, производстве, монтаже, эксплуатации изделий;

-                    сбора информации по случаям причинения вреда жизни и здоровью, материальным ценностям, экологии и оценки их размера (при наличии таких случаев);

-                    обеспечения соответствия системы менеджмента качества установленным требованиям и постоянного повышения    ее результативности.

1. Документация, указанная в настоящем ОБ обязательна для представления соответствующим органам власти в случае причинения вреда, нанесенного при вводе в эксплуатацию, эксплуатации и утилизации изделия. При наличии подобных случаев производятся расследования и принимаются меры в рамках, установленных законодательством.