Настоящие технические условия распространяются на оборудование емкостное: грязевики и сепараторы микропузырьков (далее по тексту – изделия, оборудование, грязевики, сепараторы), производства фирмы ООО «ХХХ», г. Новосибирск, следующих видов:

• грязевики абонентские вертикальные;
• грязевики абонентские горизонтальные;
• фильтры-грязевики инерционно-гравитационные;
• грязевики вертикальные серий ТС-568.00.000, ТС-567.00.000;
• грязевики горизонтальные серий ТС-
• грязевики тепловых пунктов ГТП серии ТС-569.00.000;
• гидравлические стрелки, воздухосборники, сепараторы воздуха и шлама.

Грязевики абонентские вертикальные предназначены для очистки воды от взвешенных частиц грязи и других примесей в системах водяного отопления с температурой теплоносителя до 150 ⁰С и рабочим давлением 1,0 и 1,6 МПа (10; 16кгс/см²). Устанавливаются в элеваторных узлах, тепловых вводах зданий различного назначения и котельных.

Грязевики абонентские горизонтальные предназначены для улавливания взвешенных частиц в системах теплоснабжения и теплофикации. Грязевики снабжаются съёмными заглушками для их периодической очистки, а также патрубками для выпуска воздуха и спуска воды.

Фильтры-грязевики инерционно-гравитационные предназначены для эффективной безреагентной очистки различных технологических потоков воды (сетевой, подпиточной, оборотной, сточной воды и др.) от тяжелых механических примесей (песок, камешки, окалина, грат, продукты коррозии труб и оборудования, случайные, посторонние предметы и т.п.)  размером более 20 мкм (максимальная эффективность очистки до 90%),  а также легко всплывающих загрязнений (специальное исполнение с верхней камерой и дренажами).

Грязевики вертикальные серий ТС-568.00.000, ТС-567.00.000 предназначены для очистки воды от крупных и средних взвешенных частиц в системах отопления, горячего водоснабжения и теплоснабжения вентиляционных систем. Грязевик представляет собой узел расширения трубопровода с изменением направления потока воды и фильтрацией её специальной сеткой.

Грязевики тепловых пунктов ГТП серии ТС-569.00.000 представляет собой узел расширения трубопровода с изменением направления воды и фильтрацией ее специальной сеткой, под которой происходит отсечение, выпадание в осадок и накапливание крупных и взвешенных частиц. Грязевики применяются в элеваторных узлах, тепловых вводов зданий различного назначения и котельных. Их параметры - температура теплоносителя до 200 гр., диаметры Ду 40 -Ду 200 мм, рабочее давление от 10 до 16 кгс/см2. Работа грязевика заключается в приеме воды, отфильтровывании ее от средних и крупных взвешенных частиц, отводе очищенной воды и периодической очистке нижней части корпуса от накопившейся грязи.

Гидравлическая стрелка (гидравлический разделитель) выполняет подмес горячей воды на входы котлов для поддержания заданной температуры.

Сепараторы воздуха и шлама предназначены для удаления из трубопроводов систем отопления и охлаждения микроскопических пузырьков воздуха и шлама (песок, взвеси, ржавчину, магнетит и др.). Растворенные в воде газы, одним из которых является оксидант кислород, попадая в систему в виде микропузырьков, прилипают к металлическим поверхностям труб - главным образом, к поверхностям с повышенной теплоотдачей, и впоследствии становятся причиной коррозии. Шлам создает трудноудаляемые отложения, которые, в свою очередь, уменьшают проводимость и теплообмен, что в дальнейшем приводит к тому, что оборудование быстро выходит из строя.

Изделия предназначены для работы в климатических исполнениях УХЛ, У, категориях размещения 1,4 по ГОСТ 15150.

Пример записи при заказе на поставку:

Грязевик абонентский вертикальный ТУ 3615-001-ХХХХХХ-2012

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1 Общие требования

Изделия должны соответствовать требованиям  ГОСТ Р 52630, ПБ 03-584-03, настоящих технических условий, комплекту конструкторской и технологической документации предприятия-изготовителя.

Расчеты на прочность проводятся в соответствии с ГОСТ 14249.

Нормы конструктивной безопасности – по ГОСТ 12.2.003.

1.2 Основные параметры и характеристики

Основные размеры и технические характеристики изделий представлены в приложении А настоящих технических условий.

1.3 Требования к конструкции

1.3.2 Конструктивное исполнение каждого конкретного изделия и требования к его составным частям должны соответствовать рабочему чертежу.

1.3.3 Конструкция изделий должна быть технологичной, надежной в течение установленного срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния изделия при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием изделия.

1.3.4 Изделия, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки в проектное положение.

Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы изделий при подтверждении расчетом на прочность.

1.3.7 Подготовка поверхностей под окраску должна производиться по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.032.

Качество окрашенных поверхностей должно быть не ниже VII класса по ГОСТ 9.032.

1.3.8 Применяемые конструкционные материалы и покрытия должны быть совместимы между собой и с рабочей средой.

1.3.9 Обработанные нерабочие поверхности не должны иметь следов коррозии, рисок, забоин, царапин, заусенцев, а также повреждений, которые влияют на функционирование или ухудшают внешний вид изделий.

1.3.10 Допуски на номинальные размеры изделий не должны превышать значений, указанных в конструкторской документации.

1.3.11 Внутренняя поверхность изделия до отправки на сборочный участок должна быть очищена от возможных загрязнений по технологии предприятия-изготовителя.

1.3.12 На уплотняемых поверхностях деталей забоины, раковины, заусенцы и другие дефекты не допускаются.

1.3.13 Грязевики и сепараторы должны предусматривать наличие возможности установки обслуживающего (технологического) и контрольного оборудования – системы автоматической продувки.

1.4 Требования к изготовлению

1.4.1 Перед изготовлением, монтажом и ремонтом следует проводить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.

1.4.2 Изготовление изделий должно проводиться в соответствии со сборочными чертежами.

1.4.3 Наружные поверхности изделий, изготовленные из корродирующих материалов, должны быть предохранены защитными покрытиями от коррозии.

Лакокрасочное покрытие монтажных и стыковых поверхностей не допускается.

Лакокрасочные покрытия должны быть механически прочными и образовывать сплошной слой без морщин, вздутий и загрязнений.

1.4.4 Все детали и изделия (узлы) идущие на сборку изделий, должны быть приняты отделом технического контроля завода-изготовителя.

1.4.5 Все детали, поступающие на сборку должны быть очищены от загрязнений.

1.4.6 Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

1.4.7 Сварку следует выполнять после подтверждения правильности сборки и устранения дефектов на всех поверхностях, подлежащих сварке.

1.4.8 Сварные швы изделий следует расположить так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра и контроля качества неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), а также устранения в них дефектов.

1.4.9 Сварка изделий должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя с соблюдением требований ПБ 03-584-03.

Места швов должны быть зачищены от от шлака.

Швы должны быть герметичными.

1.5 Требования к материалам и покупным изделиям

1.5.1 Материалы по составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям российских государственных стандартов.

1.5.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков.

При отсутствии сертификатов, материалы, применяемые для изготовления изделия, должны быть подвергнуты необходимым испытаниям на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку материалов.

1.5.3 Замена материалов указанных в конструкторской документации допускается в том случае, если она не ухудшает качества деталей и изделия в целом.

Замена материалов производится по согласованию с заказчиком и отражается в соответствующих разделах паспорта.

1.5.4 Материалы и комплектующие изделия, идущие на изготовление изделий должны пройти входной контроль в соответствии стребованиями ГОСТ 24297.

1.5.5 Сварочные материалы должны соответствовать маркам свариваемых материалов.

1.5.6 Материалы элементов, привариваемых непосредственно к корпусу изнутри или снаружи, подкладок, опорных колец должны быть той же марки, что и материал корпуса.

1.5.7 Выбор конкретных марок материалов, требования к сварным соединениям и элементам изделий следует осуществлять при рабочем проектировании в соответствии с техническим заданием на разрабатываемое изделие.

1.5.8 Показатели качества и характеристики покупных изделий должны соответствовать нормативной документации на данные изделия и подтверждаться сопроводительной документацией.

1.6 Требования надежности

1.6.1 Установленный срок службы – 10 лет.

1.6.2 Полный средний ресурс изделий при изменении давления от номинального до минимального не должен быть менее 80 000 часов.

Критерием предельного состояния является потеря герметичности и нарушение работоспособности изделий.

1.7 Комплектность

1.7.1 Комплект поставки должен включать:

• изделие в сборе;
• комплект технической документации (паспорт, руководство по эксплуатации).

1.7.2 Комплект поставки может быть дополнен по согласованию изготовителя с потребителем.

1.8 Маркировка

1.8.1 Изделие должно иметь маркировку на наружной поверхности корпуса или на прикрепленной табличке, выполненной по ГОСТ 12971.

Маркировка должна содержать:

-        товарный знак предприятия-изготовителя;

-        обозначение изделия;

-        давление рабочее, МПа;

-        допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура, °С;

-        масса изделия, кг;

-        клеймо ОТК;

-        знак соответствия.

1.8.2 Транспортная маркировка должна наносится в соответствии с ГОСТ 14192.

1.9 Консервация и упаковка

1.9.1 Изделия, принятые ОТК, подлежат консервации и упаковке в соответствии с ГОСТ 9.014, требованиями конструкторской документации по технологии предприятия-изготовителя

1.9.2 Консервация должна обеспечить защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение 18 месяцев с даты реализации с предприятия-изготовителя.

1.9.3 После консервации все отверстия, штуцеры должны быть закрыты пробками или заглушками согласно конструкторской документации на упаковку.

1.9.4 Методы и материалы консервации должны удовлетворять требованиям надежности защиты металла при хранении и обеспечивать возможность расконсервации без разборки изделия.

1.9.5 Расконсервацию производить в соответствии с техническими требованиями конструкторской документации.

1.9.6 Упаковка и условия транспортирования отгрузочных мест должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10198, настоящими техническими условиями и конструкторской документации.

1.9.7 Упаковка должна обеспечить защиту изделия от механических повреждений, атмосферных осадков, деформаций под влиянием собственной массы во время транспортирования и хранения на месте монтажа.

Конструкция упаковки должна обеспечивать возможность применения механизированных способов ведения погрузочно-разгрузочных работ.

1.9.8 Эксплуатационная и товаросопроводительная документация, прилагаемая к изделию, должна быть завернута в водонепроницаемую бумагу и вложена в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354. Пакет должен быть заклеен и уложен в ящик.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1 Организация - изготовитель гарантирует обеспечение заданных параметров режима работы изделия и показателей надежности при условии соблюдения Заказчиком заданных технологических параметров.

7.2 Гарантийный срок эксплуатации изделия - 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 месяцев с момента отгрузки потребителю.

7.3 Прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении гарантийного срока.

7.4 В случае выявления в период гарантийного срока производственных дефектов и выхода из строя оборудования или его составных частей по вине завода-изготовителя, последний обязуется безвозмездно устранить дефекты или заменить вышедшие из строя составные части в кратчайший технически возможный срок.

7.5 При выходе из строя оборудования в период гарантийного срока по вине потребителя, стоимость ремонта оплачивает потребитель.