Технические условия на ёмкости стальные

Таблица 4 Материалы корпусов аппаратов и температура стенки

1.2.2 Материалы по химическому составу и механическим свойствам должны удовлетворять требованиям государственных стандартов и технических условий. Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены сертификатами заводом поставщиков.

При отсутствии сертификатов материалы, применяемые для изготовления деталей аппаратов, должны быть подвергнуты необходимым испытаниям на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку материалов.

1.2.3 Замена материалов, указанных в конструкторской документации, допускается в том случае, если она не ухудшает качества деталей и изделия в целом. Замена материалов производится по согласованию с заказчиком и отражается в соответствующих разделах паспорта.

1.2.4 Изготовление аппаратов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение материалов, не предусмотренных федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», ПБ 03-584, ГОСТ Р 52630, допускается в установленном порядке Ростехнадзором России на основании заключения специализированной научно- исследовательской организации.

Копия решения вкладывается в паспорт аппарата.

1.2.5. Допускается по согласованию с заказчиком, специализированной научно-исследовательской организацией и органами Ростехнадзора России, применение материалов, указанных в федеральных нормах и правилах в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», ПБ 03-584, ГОСТ Р 52630, изготовленных по другим стандартам и техническим условиям, в том числе импортных, если показатели качества материала по ним не ниже, установленных в федеральных нормах и правилах в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», ПБ 03-584, ГОСТ Р 52630.

Копия решения вкладывается в паспорт аппарата.

1.2.6 Сварочные материалы должны выбираться с учетом требований федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», ПБ 03-584, ГОСТ Р 52630, изготовленных по другим стандартам и техническим условиям, в том числе импортных, если показатели качества материала по ним не ниже, установленных в федеральных нормах и правилах в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», ПБ 03-584, ГОСТ Р 52630 и ОСТ 26.260.3 и должны соответствовать:

- проволока сварочная - требованиям ГОСТ 2246;

- электроды - требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052;

- флюс - требованиям ГОСТ 9087;

- углекислый газ - требованиям ГОСТ 8050;

- кислород - требованиям ГОСТ 5583;

- аргон технический - требованиям ГОСТ 10157.

1.2.7 Требования к сварке, сварным соединениям, качеству сварных соединений согласно ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 16037 и ГОСТ Р 52630.

1.2.8 Материалы и типы прокладок выбираются в зависимости от рабочей среды и условий эксплуатации и должны быть указаны в конструкторской документации.

1.2.9 Материалы, применяемые для изготовления аппарата, должны соответствовать требованиям нормативной документации (НД), рабочей документации и настоящих технических условий.

1.2.10. Материалы и комплектующие изделия, идущие на изготовление аппаратов должны пройти входной контроль в соответствии с ГОСТ 24297 и РД 03-606.

1.2.11. Показатели качества и характеристики покупных изделий должны соответствовать НД на данные изделия и подтверждаться сопроводительной документацией.

1.3 Конструктивные и технологические требования

1.3.1 Конструкция аппарата должна соответствовать требованиям изготовления и контроля, предусмотренных федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением», ПБ 03-584, ГОСТ Р 52630.

1.3.2 Конструкция аппарата должна обеспечивать безопасность при эксплуатации, предусматривать возможность технического осмотра и ремонта аппарата. Необходимость, периодичность и продолжительность остановки работы аппарата для проведения техобслуживания и ремонта определяется эксплуатирующей организацией в зависимости от характера технологического процесса и возможности безопасного проведения работ в соответствии с разработанной ремонтной документацией.

1.3.3 Днища эллиптические должны соответствовать ГОСТ 6533.

1.3.4.Днища конические должны соответствовать ГОСТ 12619, ГОСТ 12620, ГОСТ 12621.

1.3.5 Аппараты должны быть снабжены технологическими штуцерами, люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Люки и лючки следует располагать в доступных для пользования местах.

Патрубки штуцеров ДN ≤ 250 мм должны изготавливаться из труб по ГОСТ 8732, ГОСТ 8734, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941, патрубки штуцеров диаметром более ДN ≥ 250 мм - из листовой стали.

1.3.6 Вылеты штуцеров должны соответствовать приведенным в таблице 5. Предельные отклонения вылетов штуцеров по ГОСТ 30893.1.

Таблица 5

1.3.7 Штуцера из коррозионностойких сталей ДN< 100 мм должны комплектоваться ответными фланцами, прокладками и крепёжными деталями, а штуцера ДN> 100 мм - ответными фланцами с приваренными патрубками, прокладками и крепёжными деталями.

1.3.8 Допуск перпендикулярности торцевой поверхности фланцев штуцеров к цилиндрической поверхности патрубков не должен быть более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца, но не более 3 мм.

1.3.9 Допуск плоскостности торцевой поверхности штуцера не должен быть более 0,4 мм на 1000 мм диаметра присоединительной поверхности, но не более 0,8 мм по всей длине.

1.3.10 Предельные отклонения размеров осей штуцеров, люков, смотровых окон, строповых устройств и т.п. должны соответствовать требованиям ГОСТ 30893.1.

1.3.11 Расчёт на прочность аппаратов и их элементов должен выполняться в соответствии с ГОСТ 14249, ГОСТ 24755, ГОСТ 26202 и другой действующей нормативно-технической документацией, согласованной с Ростехнадзором России.

1.3.12 Аппараты с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.

Внутренний диаметр люка круглой формы должен быть не менее 450 мм. Размер люка овальной формы по наименьшим и наибольшим осям должен быть не менее 325x400 мм.

1.3.13 Аппараты с внутренним диаметром 800 мм и менее должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.

1.3.14 Типы, конструкция и размеры фланцев корпуса и штуцеров должны соответствовать ГОСТ 28759.2, ГОСТ 28759.3, ГОСТ 28759.5, ГОСТ 33259, ГОСТ 12816, ГОСТ 12820 и ГОСТ 24184.

Крепежные детали фланцевых соединений и люков должны соответствовать требованиям ОСТ 26-2037 - ОСТ 26-2042, СТП 26.260.2043.

1.3.15 Конструкция внутренних устройств аппаратов должна обеспечивать удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании.

1.3.16 Аппараты должны быть снабжены штуцерами для сброса давления, а также штуцерами для слива воды при гидравлических испытаниях.

1.3.17 Кольца жёсткости для аппаратов подземных всех типов должны соответствовать АТК 24.218.02.

1.3.18. Аппараты должны иметь специальный болт для подключения заземляющего устройства по ГОСТ 21130.

1.3.19. Лакокрасочные покрытия наружной поверхности аппаратов должны соответствовать требованиям рабочей документации.

Подготовка поверхностей под окраску должна производиться по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.032. Качество окрашенных поверхностей аппаратов должно быть не ниже VII класса по ГОСТ 9.032.

1.3.20. Сварные швы обечаек и днищ должны быть стыковыми и выполнены сваркой по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ОСТ 26.260.3. Допускается ручная сварка по ГОСТ 5264.

1.3.21.К корпусу аппаратов, предназначенных для работы при температуре выше 45 °С, должны быть приварены детали для крепления теплоизоляции, выполненные по ГОСТ 17314. Детали устанавливаются для аппаратов диаметром ≥ 500 мм.

По требованию заказчика к корпусу аппарата (с номинальным объёмом более 1 м³) приваривают полосы для крепления площадок и лестниц.

1.3.22. Аппараты должны иметь строповые устройства по ГОСТ 13716, обеспечивающие возможность использования грузоподъёмных механизмов и приспособлений при установке аппаратов в рабочее положение.

Схемы строповки и положение центра масс должны быть указаны на сборочных чертежах, а также в эксплуатационной документации, поставляемой вместе с аппаратами.

С учётом условий транспортирования аппараты должны быть собраны в укрупнённые поставочные блоки. Строповка поставочных блоков должна производиться за строповые устройства по ГОСТ 13716 и фланцы, рассчитанные на нагрузку исходя из массы всего блока.

1.3.23. Поверхности подземных аппаратов, а также патрубки штуцеров до уровня 200 мм выше поверхности грунта, в случае возможности их контакта с грунтом, должны быть покрыты противокоррозионной изоляцией для их защиты от почвенной коррозии согласно ГОСТ 9.602.

1.3.24. Подземные аппараты, устанавливаемые в районах с вечномерзлостными грунтами, до покрытия гидроизоляцией, должны быть теплоизолированы для предотвращения растопления грунтов. Состав противокоррозионной изоляции и теплоизоляции должен выбираться специализированной организацией с учётом физико-химических свойств грунтов и почвенных вод.

1.3.25. Горизонтальные аппараты диаметром 1600 мм и более по требованию Заказчика должны оборудоваться внутренними лестницами.

1.3.26. Конструкции опор горизонтальных аппаратов должны соответствовать требованиям ОСТ 26-2091.

1.3.27. Конструкции опор вертикальных аппаратов должны соответствовать требованиям АТК 24.200.03 и АТК 24.200.04.

1.4 Требования к изготовлению

1.4.1 Допуски на номинальные размеры аппаратов не должны превышать значений, указанных в конструкторской документации и должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52630.

1.4.2 Размеры швов сварных соединений должны соответствовать требованиям рабочих чертежей. При этом наплывы, прожоги, незаверенные кратеры, надрезы, наружные трещины шва и околошовной зоны, выплески, непровары корня шва не допускаются.

Сварные швы должны быть прочными и плотными.

Контроль качества сварных соединений должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52630, федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением» и ПБ 03-584-03. Методы и объём контроля согласно конструкторской документации и ГОСТ 7512 и ГОСТ 18442.

1.4.3 Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не более чем с двумя продольными швами.

Обечайки диаметром свыше 1000 мм должны изготавливаться из листов максимально возможной длины.

1.4.4 Отклонение в длине развёртки окружности взаимостыкуемых обечаек должно удовлетворять следующим требованиям:

- смещение кромок В листов, измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать B=0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов);

- смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм

- смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионностойкого слоя должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52630.

Замер длины развертки производится с двух концов заготовки обечайки.

1.4.5 Относительная овальность корпуса аппарата не должна превышать 1%.

1.4.6 Отклонение внутреннего диаметра корпуса аппарата допускается не более ±1.0 % номинального внутреннего диаметра, но не должно быть более 20 мм, если не требуются более жесткие допуски.

1.4.7 Предельные отклонения от прямолинейности корпуса не должны быть более 2 мм на длине 1000 мм, но не более 20 мм при длине изделия до 10000 мм и 30 мм при длине изделия более 10000 мм без учёта допускаемой местной не прямолинейности в местах сварных швов.

1.4.8 Кромки деталей, подлежащих сварке, должны быть очищены от ржавчины, масел и других загрязнений.

1.4.9 Внутренняя поверхность корпуса аппарата и штуцеров до сборки должна быть очищена от отслаивающейся окалины и грязи.

1.4.10 На уплотнительных поверхностях фланцевых соединений и на рабочих поверхностях других сопрягаемых деталей забоины, раковины, заусенцы и другие дефекты не допускаются.

1.4.11 При поставке аппаратов частями на торцах монтажных соединений необходимо подготовить кромки под сварку в соответствии с рабочими чертежами и устройствами для сборки и стяжки монтажных стыков.

1.4.12 Сборка аппаратов должна производиться в соответствии со сборочными чертежами на аппараты и настоящими техническими условиями.

1.4.13 Все детали и изделия (узлы) идущие на сборку, должны быть приняты отделом технического контроля завода-изготовителя.

1.4.14 Аппараты в сборе должны быть подвергнуты испытанию на герметичность керосином.

1.4.15 Наружная поверхность аппарата окрашивается лакокрасочными материалами по согласованию с заказчиком. Окраска аппаратов должна производиться после проведения испытания.

1.4.16 На поверхностях резьбы не должно быть забоин, вмятин и заусенцев, препятствующих навинчиванию проходных калибров, а также рванин и выкрашивания, если глубина их выходит за пределы среднего диаметра или длина превышает половину витка. Размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок должны соответствовать требованиям ГОСТ 10549.

1.4.17 Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнений.

Сборка резьбовых соединений должна быть произведена с предварительным покрытием резьбы противозадирной смазкой.

1.4.18 Болты, шпильки, винты и гайки должны быть надёжно и равномерно затянуты без перекосов и деформаций соединяемых деталей.

1.4.19 По окончании сварочных работ все следы сварочных прихватов, брызг, шлака должны быть обрублены и зачищены.

1.4.20 На рабочей поверхности обечаек и днищ не допускаются раковины, забоины, царапины и другие дефекты, если глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами или если после их зачистки толщина стенки будет менее допускаемой по расчёту.

1.4.21 Неуказанные предельные отклонения размеров

- отверстий - Н14;

- валов - h14;

- остальных  IT14/2 по ГОСТ 25347.

1.5 Требование надёжности

1.5.1. Количество циклов нагружения должно быть не более 1000 за весь срок эксплуатации.

Признаком возникновения отказов аппарата является разрушение уплотнений, нарушение герметичности.

1.5.2. Установленный ресурс до капитального ремонта - не менее 60000 ч.

Критерием предельного состояния, при котором необходимо производить капитальный ремонт, является нарушение целостности сварных швов (трещины, пропуски и потения).

1.5.3. Установленный срок службы прописывается в паспорте аппарата.

Критерием предельного состояния аппарата является утонение толщины стенок корпусных деталей до минимально допустимых прочностным расчётом величин.

Срок службы аппарата может быть продлён при условии выполнения требований федерального закона от 21.07.1997 №116-ФЗ (ред. от 13.07.2015)

«О промышленной безопасности опасных производственных объектов»

1.6 Комплектность

1.6.1. Комплектность поставки аппаратов согласуется с заказчиком, должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 52630.

1.6.2. В комплект поставки должны входить

- аппарат в собранном виде или поставочные блоки согласно спецификации сборочного чертежа с ответными фланцами штуцеров, рабочими прокладками и крепёжными деталями;

- комплект запасных прокладок;

- комплект технической документации.

1.6.3 Комплект технической документации должен содержать

- паспорт сосуда, выполненный в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52630;

- руководство по монтажу, эксплуатации и техническому обслуживанию.

- акт о проведении контрольных операций.

- ведомость покупных изделий (ВП);

- эксплуатационная документация на комплектующие изделия.

1.7 Маркировка

1.7.1. Маркировка аппарата, его сборочных единиц и деталей должна производиться в соответствии с требованиями рабочей документации.

1.7.2. Аппараты должны иметь заводскую табличку, выполненную в соответствии требованиям ГОСТ 12969, ГОСТ 12971. Табличка должна быть прикреплена к аппарату на таком месте, чтобы она была доступна для обзора.

1.7.3. На табличке в должно быть указано: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование или обозначение аппарата;

- порядковый номер аппарата по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- рабочее или условное избыточное давление, МПа;

- допустимая рабочая температура стенки, °С;

-масса аппарата, кг;

-дата изготовления;

- обозначение настоящих технических условий;

-клеймо ОТК.

1.7.4 Надпись на табличке должна быть выполнена электрографическим карандашом или другим способом, обеспечивающим сохранение надписи.

1.7.5 На наружной поверхности стенки аппарата под табличкой должна быть нанесена маркировка:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год изготовления;

- клеймо технического контроля.

1.7.6. Место и способ нанесения дублирующей маркировки, монтажных рисок, центра масс, диаметра отверстия под регулировочные болты должны быть указаны в рабочих чертежах.

1.7.7. На корпусе аппарата должны быть нанесены монтажные метки, фиксирующие в плане главные оси аппарата, для выверки его проектного положения на фундаменте.

1.7.8. Для выверки вертикальности аппарата должны быть нанесены по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под углом 90° в плане.

1.7.9. На корпусе аппарата должны быть нанесены отметки, указывающие положение центра масс. При этом отметки должны быть расположены на двух противоположных сторонах.

1.7.10. Маркировка аппарата наносится клеймением или гравировкой. Глубина маркировки 0,2 - 0,3 мм. Маркировку заключают в рамку, выполненную несмываемой краской, и защищают бесцветным лаком или тонким слоем смазки. Качество и цвет маркировки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26828.

1.7.11.Транспортная маркировка аппарата и поставочных блоков должна соответствовать ГОСТ 14192. Содержание маркировки, место нанесения, способ выполнения - по рабочей документации предприятия-изготовителя.

1.8 Упаковка

1.8.1.Требования к консервации и упаковке должны соответствовать ГОСТ Р 52630 и ПБ 03-584.

1.8.2. Аппараты транспортируются без упаковки (КУ-О) по ГОСТ 23170 на подкладных брусьях с креплением согласно погрузочному чертежу.

1.8.3. Все отверстия, штуцера, муфты должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от загрязнений и повреждений уплотнительных поверхностей. Ответственные разъёмы аппаратов и поставочных блоков должны быть опломбированы.

1.8.4. Консервация наружных металлических неокрашенных поверхностей аппаратов должна проводиться по технологии предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 для группы изделий 11-4.

Вариант временной противокоррозионной защиты - ВЗ-4.

Срок защиты без переконсервации - 1 год.

По требованию заказчика возможна консервация внутренней поверхности сосуда по технологии предприятия-изготовителя с учетом требований ГОСТ 9.014 для группы 11-4.

Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации аппаратов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.

1.8.5. Техническая и товаросопроводительная документация должна быть упакована в соответствии с ГОСТ Р 52630 и ПБ 03-584.

Если аппарат поставляется в виде нескольких грузовых мест, техническая документация должна упаковываться в грузовое место №1.

При отгрузке аппаратов без тары техническая документация должна крепиться внутри аппарата или на аппарате. При этом место нахождения документации должно быть обозначено надписью «Техдокументация находится здесь».

Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист.

Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывается в грузовое место №1.

Допускается по согласованию с потребителем отправка документации почтой в течение 2-х недель после отгрузки аппаратов.

1.8.6 Запасные прокладки следует завернуть в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828 и упаковать в ящики, которые должны быть отгружены вместе с аппаратами.

По согласованию с потребителем допускается транспортировать запасные прокладки другими способами, гарантирующими их сохранность.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие аппаратов требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

8.2 Гарантийный срок эксплуатации аппаратов - 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 месяцев после отгрузки с предприятия-изготовителя.

8.3 Гарантийный срок эксплуатации на комплектующие изделия - согласно сопроводительной документации поставщиков.