Технические условия на Конструкции металлические

Настоящий стандарт распространяется на конструкции металлические технологического оборудования, применяемого в газовой, нефтяной и смежных отраслях промышленности, а именно на:

- воздуховоды

- дымовые трубы

- рамы

- опоры трубопроводов

- опоры кабельных линий

- этажерки для технологического оборудования

- эстакады для технологического оборудования

- защитные кожуха для технологического оборудования

- металлоконструкции печей трубчатых,

- площадки обслуживания, лестницы ограждения,

предназначенные для эксплуатации в условиях макроклиматических районов с температурой воздуха наиболее холодной пятидневки не ниже минус 60°С

Конструкции металлические изготавливаются в соответствии с требованиями технических проектов, в которых содержаться следующие данные:

- Конструкция, габаритные и присоединительные размеры металлоконструкций, подтверждённые расчётом на прочность при заданных нагрузках

- Климатическое исполнение и категория размещения по ГОСТ 15150-69

- Сейсмичность района установки металлоконструкций

- Ветровой район места установки металлоконструкций

- Допустимые нагрузки на металлоконструкции

Переченьдокументов,накоторыеданыссылкив настоящихтехническихусловиях,приведенв перечнессылочныхдокументов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.  Общие требования

Конструкции металлические должны соответствовать нормативным требованиям: настоящих «Технических условий», «Конструкции металлические. Общие технические требования» ОСТ 26.260.758-2003, «Конструкции несущие и ограждающие» СНиП 3.03.01-87, проектной документации и комплектадокументации завода, согласованнойиутвержденнойвустановленном порядке.

Настоящие технические условия согласно кодам классификатора ОКП распространяются на следующие виды оборудования:

526351    Каркасы труб вытяжных вентиляционных

526352    Каркасы труб дымовых

526353    Трубы вытяжные вентиляционные

526354    Трубы дымовые

526391    Площадки с ограждениями для обслуживания и осмотра технологического оборудования

526392    Лестницы с ограждениями для обслуживания и осмотра технологического оборудования

526393    Течки, воронки, желоба

526394    Бункеры габаритные

526395    Опоры (колонны) под технологические трубопроводы

526396    Опоры (постаменты, рамы) под технологическое оборудование

526397    Защитные ограждения частей машин

1. Основные параметры и характеристики

Металлоконструкции выпускаются различных типоразмеров в соответствии с требованиями заказчика.

Металлоконструкции могут поставляться в собранном виде (в пределах возможности перевозки  железнодорожным или автомобильным транспортом), транспортными блоками или в разобранном виде со сборкой на месте монтажа посредством болтовых или сварных соединений или их комбинации.

Надёжность металлоконструкций определяется установленным сроком службы. Срок службы типовых металлоконструкций 20 лет. По требованию заказчика срок службы может быть изменён за счёт изменения параметров металлоконструкций. Так же срок службы может быть продлён по результатам ревизии, проведённой в установленном нормативными документами порядке.

1. Требования к материалам

Материалы, применяемые при изготовлениидеталейисборочныхединиц конструкций металлических должны соответствовать ОСТ 26.260.758-2003.

Материалы, применяемые для изготовления металлоконструкций, должны обеспечивать их надёжную работу в течение расчётного срока службы с учётом заданных условий эксплуатации и влияния температуры окружающего воздуха.

При выборе материала используемого в металлоконструкциях необходимо учитывать температуру воздуха наиболее холодной пятидневки района установки, согласно СНиП 23-01 при этом категория углеродистых и низколегированных сталей должна быть не ниже рекомендуемых в ОСТ 26.260.758-2003.

На предприятии-изготовителе металлоконструкций материалы до запуска в производство должны приниматься техническим контролем.  При этом проверяется: соответствие материалов требованиям чертежа, настоящего стандарта и стандартов на материалы.

По химическому составу и механическим свойствам материалы должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий.

Качество и свойства основных и сварочных материалов, поступающих на предприятие-изготовитель металлоконструкций должны быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков.

При неполноте или отсутствии сертификатных данных применение материалов допускается только после проведения предприятием-изготовителем металлоконструкций необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий.

При заказе следует оговаривать содержание мышьяка не более 0,08% в сталях марки Ст3 (кп, пс, сп всех категорий) по ГОСТ 380 и стали марок 09Г2 и 09Г2С по ГОСТ 19281 всех категорий.

В случае применения листового проката по ГОСТ 14637, ГОСТ 16523, сортового проката ГОСТ 535 из стали марки Ст3 всех степеней раскисления, для проката сталей марок 09Г2С, 09Г2 по ГОСТ 19281 (всех категорий), предназначенного для сварных металлоконструкций в документации необходимо указывать требование по свариваемости.

Сварочные материалы (покрытые электроды для ручной дуговой сварки), предусмотренные ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.

Механические свойства металла шва и наплавленного металла, выполненного другими способами сварки, принятыми в данных технических условиях, должны быть, не менее указанных в таблице 1.

Таблица 1 Механические свойства металла шва и наплавленного металла

1. Требования к изготовлению
2. 4.1.Общие требования

Металлоконструкции должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий по рабочей конструкторской документации, утверждённой в установленном порядке и быть технологичными, надёжными в течение предусмотренного срока службы, обеспечивать безопасность при эксплуатации.

Предельные отклонения размеров, если в чертежах или нормативной документации не указанны более жёсткие требования, должны быть:

для деталей металлоконструкций - для отверстий - по H14, для валов - по h14; остальных - по ±IT14/2;

для сборочных единиц металлоконструкций - для отверстий - по H16, для валов - по h16; остальных - по ±IT16/2 по ГОСТ 25347, ГОСТ 26179.

Неуказанные предельные отклонения на угловые размеры элементов металлоконструкций и их деталей должны выполняться 16-й степени точности по ГОСТ 8908.

Детали и сборочные единицы металлоконструкций должны иметь указанную на чертеже маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления.

Маркировка деталей и сборочных единиц выполняется краской, маркером или мелом.

Маркировка наносится на поверхность детали или на бирке и должна содержать:

- обозначение чертежа;

- клеймо технического контроля.

На деталях расчётных элементов металлоконструкций, по указанию в проектной документации, следует наносить маркировку с обязательным указанием номера плавки металла.

Способ нанесения, шрифт маркировки выполняется согласно требованию документации предприятия-изготовителя, если нет других указаний на чертеже.

Еслиначертеже детали или сборочном чертеженетуказанийоформекромок илиребер, то ихследует притупить.

Заготовка из листового и профильного проката с отклонениями по кривизне, превышающими отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами, должна быть выправлена.

Правка заготовок из проката должна производиться способом, не ухудшающим качество металла.

Запрещается правка проката путем наплавки дуговой сваркой.

Детали после правки и гибки, не должны иметь трещин и расслоений. Допускаются отдельные вмятины, забоины и другие поверхностные дефекты, глубиной, равной величине минусового допуска на толщину для данного вида проката, предусмотренные соответствующим ГОСТ или ТУ.

Гибка деталей из сортового и листового проката в горячем и холодном состоянии должна производиться по технологической документации предприятия-изготовителя механизированным способом, а в отдельных случаях (для мелких деталей) может производиться вручную.

Разметку следует производить по технологии, обеспечивающей необходимую точность работ.

При разметке деталей и сборочных единиц на металлопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки.

Резка фасонного и листового проката должна производиться по технологии, исключающей образование трещин.

Кромки деталей из фасонного и листового проката после термической резки следует механически обработать (строгать, фрезеровать, обработать абразивным инструментом).

Механическая обработка производится на глубину не менее 2 мм, обеспечивающую удаление дефектов поверхности после тепловой резки.

Кромки деталей из углеродистых и низколегированных сталей должны быть очищены от грата, шлака, натеков и брызг металла, и не иметь трещин, расслоений, и шероховатостей превышающих 1 мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах со средней температурой воздуха холодной пятидневки ниже минус 40°С до минус 60°С шероховатость не должна превышать 0,5 мм.

Кромки и торцы деталей после механической резки не должны иметь трещин; острые кромки и заусенцы должны быть притуплены, кроме кромок подготовленных под сварку. Неровности и заусенцы величиной более 0,5 мм не допускаются, завалы не должны превышать 1 мм.

Кромки, имеющие выхваты, допускается исправлять заваркой по технологии предприятия-изготовителя с последующей зачисткой мест исправления и визуальным контролем на отсутствие трещин

Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах, продавливание в ней отверстий и другие аналогичные операции при температуре окружающего воздуха ниже минус 25°С не допускаются, как при эксплуатации, так и при изготовлении.

К сборке металлоконструкций должны допускаться только те элементы и детали, которые отвечают требованиям настоящего стандарта и приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

Сборка конструкций может производиться только из выправленных деталей, очищенных от грязи, масла, ржавчины, заусенцев, влаги.

Сборку металлоконструкций следует выполнять по разметке и в приспособлениях (кондукторах, стапелях и стендах). Выбор метода сборки определяет предприятие-изготовитель в зависимости от вида конструкции и требуемой точности.

Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной нормативно-технологической документацией.

Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:

- прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;

- катет шва прихваток назначают минимальным в зависимости от толщины соединяемых элементов

- длина сварного шва прихватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками - не более 500 мм, количество прихваток на каждой детали - не менее двух;

- сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;

- при сборке конструкций большой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическая документация с учётом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.

Не допускается перенос и кантование краном крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы и исключающих их остаточное деформирование.

Не допускается разрушение прихваток на сборочных единицах изделия при транспортировке и кантовании.

При сборке металлоконструкций допускается подгонка, если сопрягаемые детали находятся в пределах допусков, установленных настоящим стандартом. Методы подгонки должны исключать появление дополнительных напряжений в металле и сварном соединении и повреждать поверхность металла.

Перед подачей металлоконструкций на сварку следует произвести контроль качества сборки и при необходимости исправить имеющиеся дефекты.

Сверление или рассверливание монтажных отверстий должно производиться после окончания сварки элементов.

Рассверливание отверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки и проверки всех размеров.

Отверстия в конструкциях под болт должны выполняться по чертежам в соответствии с требованиями ГОСТ 11284. Размещение отверстий, под болт, в прокатных профилях рекомендуется выполнять согласно приложению В.

Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости металлоконструкций на монтаже. Смещение (±) осей отверстий от номинального расположения не должно превышать указанного в таблице 6.

При сборке элементов металлоконструкций на болтовых соединениях должны выполняться следующие требования:

- гайки и головки болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями элементов конструкций и шайб без перекосов. Под гайки и головки постоянных болтов должны обязательно ставиться круглые шайбы по ГОСТ 11371, но не более двух под гайку;

- на наклонные плоскости (швеллеры и др.) должны ставиться косые шайбы по ГОСТ 10906 или специальные планки;

- длина болтов должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее 1,5 шага резьбы;

- гайки или головки болтов должны располагаться с одной стороны соединения.

Закрепление резьбовых соединений от самоотвинчивания должно осуществляться в соответствии с указаниями техдокументации.

Зазоры (плотность стяжки) между поверхностями деталей не должен превышать 0,3 мм.

1. 4.2.Требования к прочности конструкции.

Типоразмеры применяемого листового, сортового, профильного проката металлоконструкций определяется расчетом на прочностьв зависимости от расчетныхпараметров эксплуатации по нормативно-техническойдокументации.

1. 4.3.Требования к сварке

Металлоконструкции в зависимости от размеров и конструкции могут быть изготовлены с применением всех видов промышленной сварки. Применение газовой сварки допускается в случаях, оговоренных чертежом.

Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений, предусмотренными документацией методами.

При выполнениисварочныхработ на открытой площадкесварщикирабочее место сварщика должны быть защищены отнепосредственного воздействия осадков, ветраи т.п.

Общие требования ксварочномуоборудованию, технологиясваркидолжны также соответствоватьРД 03-614-03«Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте иреконструкциитехническихустройств для опасныхпроизводственных объектов»иРД 03-615-03«Порядок применения сварочныхтехнологий приизготовлении, монтаже, ремонте иреконструкциитехническихустройств для опасныхпроизводственныхобъектов».

Сварку металлоконструкций следует производить в соответствии с требованиями разработанной и контролируемой нормативно-технической документацией, которая должна обеспечивать требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений.

Прихватку и сварку металлоконструкций должны выполнять электросварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ 03-273, и имеющие «Удостоверение сварщика» установленной формы, в котором указаны квалификация сварщика и характер работ, к которым он допущен. Сварщики допускаются к выполнению соответствующих сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

Каждому сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале ОТК (приложение К).

Прихватка свариваемых узлов и деталей должна производиться с применением сварочных материалов, указанных в ОСТ 26.260.758-2003.

Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны исключать механические повреждения кромок и возникновение зон термического влияния, снижающих регламентированные свойства сварных соединений.

Зазор, смещение и конструктивные размеры кромок деталей собранных под сварку должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037, ГОСТ 23518 или чертежу.

В подготовленных под сварку деталях кромки и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм до чистого металла от грязи, влаги, масла, и прочих загрязнений.

Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления дефектов металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины.

При сварке несущих, расчетных элементов конструкций должны применяться стыковые, угловые и тавровые сварные соединения с полным проплавлением (без конструктивного зазора).

Допускается применять угловые и тавровые швы с конструктивным зазором или приварку прерывистым швом в «шахматном порядке» деталей неответственного назначения (косынки, ребра, и другие), вспомогательных элементов.

Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец, настилов и т.д.

Для предотвращения холодных трещин все сварочные работы при изготовлении металлоконструкций рекомендуется производить при положительных температурах окружающего воздуха.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице2.

Таблица 2 Температура окружающего воздуха при сварке металлических конструкций

Размеры и форму сварных угловых швов следует принимать с учетом следующих условий:

а) катеты угловых швов К должны быть не более 1,2S, где S - наименьшая толщина соединяемых элементов;

б) катеты угловых швов К следует принимать по расчету согласно СНиП II-23, но не менее указанных в таблице 3.

Таблица 3 - Минимальные значения катетов угловых швов

Вид соединения	Вид сварки	Класс стали	Минимальные катеты швов К мм, при толщине более толстого из свариваемых элементов s, мм
			4-5	6-10	11-16	17-22	23-30
Тавровое с Двусторонними угловыми швами	Р	Углеродистые стали марок: Ст3сп5, Ст3пс2, Ст3кп, 20 и т.д. Низколегированные стали марок: 09Г2С, 09Г2, 10Г2, 10Г2С1	4	5	6	7	8
	Аф, УП, ИП		3	4	5	6	7
Тавровое с односторонними угловыми швами	Р		5	6	7	8	9
	Аф, УП, ИП		4	5	6	7	8

в) расчетная длина углового сварного шва должна быть не менее 4 К, но не менее 40 мм;

г) соотношение размеров катетов углового сварного шва следует принимать, как правило, 1:1. При разной толщине свариваемых элементов допускается принимать швы с неравными катетами, при этом катеты угловых швов К должны быть не более 1,2S, где S - наименьшая толщина соединяемых элементов; а примыкающий к более толстому элементу  катеты угловых швов К следует принимать по расчету согласно СНиП II-23, но не менее указанных в таблице 3.

Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии не менее 40 мм от границы сварного соединения с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварной узел металлоконструкции выполняется одним сварщиком, то на узле ставится одно клеймо. При сварке узла конструкции несколькими сварщиками швы клеймятся каждым сварщиком по границам его сварки.

У продольных швов обечаек клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве.

Клеймение продольных и кольцевых швов обечаек с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемой краской. Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

Допускается, вместо клеймения сварных швов, прилагать к технической документации на металлоконструкции схему расположения швов, в которой указаны фамилии сварщиков и с их росписью.

Допускается изготовление металлоконструкций из прокатных элементов сварными из нескольких частей с применением накладок в случае конструктивной необходимости или экономической целесообразности. Для элементов длиной до 6 м допускается не более двух стыков, для элементов от 6 до 12 м - не более трех стыков. Сварные стыки двутавров, швеллеров с применением накладок должны выполняться в соответствии с требованиями РД 24.031.17.

Расстояние между швами «а» в противоположных планках должно быть не менее трех толщины стенки (рисунок 1).

Стыковой шов следует располагать под углом 45° к оси элемента. Сварка стыков должна быть выполнена с полным проплавлением.

Листовые элементы конструкций допускается изготавливать сварными из нескольких частей. Сварка двухсторонняя сплошным швом.

Ненагруженные элементы толщиной до 4 мм допускается сваривать односторонним сплошным швом.

http://www.gostrf.com/Basesdoc/53/53225/x123.jpg" >

Рисунок 1 Расстояние между сварными швами в противоположных планках

Конструктивные размеры сварных швов должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037, ГОСТ 23518 или чертежа.

При выполнении стыковых соединений допускается не исправлять сварные швы, если отклонение размеров валика (ширина и высота) составляет не более 30 % от предусмотренных стандартом размеров на данный вид сварки.

Устранение дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с инструкцией или стандартом предприятия на сварку элементов металлоконструкций из данной марки стали и согласно требованиям ОСТ 26.260.758-2003.

По окончании сварки все технологические приспособления должны быть удалены с последующей заваркой и зачисткой мест прихваток, сварные швы конструкции подлежат очистке от шлака, брызг, натеков металла. Допускается не очищать от брызг металла поверхности вспомогательных элементов, служащих для упаковки и транспортировки.

Сварные швы несущих металлоконструкций должны быть расположены так, чтобы обеспечить возможность их визуального осмотра, а при необходимости и контроля качества неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.), а также устранения в них дефектов.

Не допускается перекрытие мест пересечения сварных швов. Допускается пересечение стыковых швов несущей конструкции угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого участка шва радиографическим или ультразвуковым методом.

При сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины листов и полос необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому постепенным утонением более толстого элемента в соответствии с ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, а в случаях не предусмотренных стандартами, угол скоса а элементов разной толщины (рисунок 2 а, б) должен быть не более 20° (уклон 1:3).

http://www.gostrf.com/Basesdoc/53/53225/x125.jpg" >

Рисунок 2 Стыковка элементов разной толщины

Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщине соединяемых элементов не превышает 30% от толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

6.9.16.4 Смещение кромок В листов (рисунок 3), измеряемое относительно середины толщины стыковых соединений, определяющих прочность детали (продольные швы обечаек, патрубков) не должно превышать В = 0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).

http://www.gostrf.com/Basesdoc/53/53225/x127.jpg" >

Рисунок 3. Смещение кромок

Примечание:

В стыковых соединениях при измерении смещения «В» кромок листов толщиной S и S₁ следует учитывать, что:

В₁£ 0,5(S₁ - S) + B

В₂£ 0,5(S₁ - S) - В,

где В₁ и В₂ - расстояние между кромками листов

Смещение кромок в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм не должно превышать 0,1S + 1 (мм) номинальной толщины более тонкого листа, а при толщине листов свыше 20 мм - 0,15S, но не более 5 мм.

Форма и размеры швов должна соответствовать требованиям стандартов на швы сварных соединений или чертежа.

Увод (угловатость) f кромок (рисунок 16) в стыковых сварных соединениях обечаек не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более 5 мм независимо от диаметра обечаек.

Увод (угловатость) кромок в продольных швах определяется по шаблону, длина которого (по хорде) равна 1/6 диаметра обечайки (рисунок 4 а, б), а угловатость кольцевых швов - линейкой длиной, не менее 200 мм (рисунок 16 а, б).

Увод (угловатость) кромок определяется без учета усиления шва.

http://www.gostrf.com/Basesdoc/53/53225/x129.jpg" >

Рисунок 4. Контроль увода кромок продольных (а, б) и кольцевых (в, г) сварных соединений

Допускается предусматривать в проекте применение сварных соединений из сталей разных структурных классов с соблюдением следующих условий: среда не должна вызывать коррозионное растрескивание, толщина материала в месте сварки не должна превышать 30 мм (для марок 09Г2С и т.п.) и 36 мм (для углеродистых сталей).

Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с чертежами и нормативной документацией. Приварка (удаление) элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

Приварка (удаление) временных креплений после сварки основного изделия должна производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

1. 4.4.Окраска и консервация

Окраска и консервация металлоконструкций производится с целью защиты от коррозии на период транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации в различных макроклиматических районах по ГОСТ 16350.

Окраске и консервации подлежат металлоконструкции принятые отделом технического контроля.

Выбор лакокрасочных материалов и систем покрытий (число слоев, толщина покрытия, сочетаемость грунта и эмали и т.д.) производится в зависимости от климатических условий категории размещения по ГОСТ 15150, наличия агрессивных сред, температуры эксплуатации, срока службы, вида металла, состояния покрываемой поверхности, требуемого класса покрытия, в соответствии с требованиями ГОСТ 9.401 и подлежит согласованию с заказчиком и указывается в договоре поставки.

1. 4.5.Маркировка

Каждая поставочная часть металлоконструкций, прошедшая общую и контрольную сборку должна иметь маркировку, согласно конструкторской документации и документации предприятия-изготовителя, клеймо технического контроля.

Маркировка должна быть устойчивой к воздействию климатических условий и четко выделяться на фоне поверхности, на которую она нанесена.

Транспортная маркировка сборочных единиц и отдельных деталей металлоконструкций по своему содержанию, манипуляционным знакам, месту и способу нанесения должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192.

При отправке отдельных деталей, небольших частей, сборочных единиц металлоконструкций, пакетов, связок без упаковки в соответствии со сборочными чертежами, маркировка наносится на прикрепленные к ним бирки.

При отправке отдельных деталей или конструкций в ящиках, маркировка наносится на стенках (торцевых и боковых) ящика или на бирках.

Каждое отгрузочное место нумеруется дробью, в числителе которой указывается порядковый номер места, в знаменателе - общее количество мест в отгружаемом изделии.

1.  Комплектность

Объём поставки металлоконструкций, отправляемых заказчику, оговаривается технической документацией.

В комплект металлоконструкций должны входить:

металлоконструкции в собранном виде или отдельно транспортируемые поставочные части;

В соответствии с требованиями заказчика, оговоренными в договоре на поставку металлоконструкции могут комплектоваться:

сварочными материалами для выполнения монтажных работ

фундаментными болтами для крепления металлоконструкции в проектном положении.

Транспортируемые части негабаритных металлоконструкций должны поставляться с приваренными приспособлениями для сборки монтажного соединения под сварку.

К металлоконструкции печи должна прилагаться следующая документация:

- удостоверение о качестве металлоконструкции в соответствии с ОСТ 26.260.758-2003

- акт о проведении контрольной сборки или контрольной проверки размеров, схема монтажной маркировки, сборочные чертежи (для металлоконструкций поставляемых блоками);

- товаросопроводительная документация (ведомость комплекта поставки документации (ВКПД), упаковочные листы, сборочный чертёж со спецификацией).

1. Упаковка

Упаковка деталей, элементов и сборочных единиц металлоконструкций должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, конструкторской документации и документации предприятия-изготовителя.

В качестве основного вида упаковки металлоконструкций для транспортирования и хранения следует применять пакетирование.

Пакетированию подлежат металлоконструкции, детали и сборочные единицы малой жесткости и устойчивости:

плоские конструкции(площадки обслуживания, кронштейны и т.п.);

элементы конструкций ограждения, позволяющие производить их пакетирование.

Формирование транспортных пакетов следует производить из одноимённых изделий или из пакетов одного заказа и чертежа или из разноимённых отправочных элементов или пакетов в пределах заказа.

Упаковку металлоконструкций следует производить, соблюдая меры, исключающие изменение геометрической формы, деформации. С целью защиты конструкций от деформаций и повреждений поставочные части или пакеты на время транспортирования должны быть снабжены, в соответствии с чертежами, элементами жёсткости (распорками, стяжками и т.д.), которые также должны обеспечивать сохранность конструкций при их погрузке, разгрузке и хранении.

Для сохранности защитного покрытия конструкций в местах контакта их между собой и со средствами пакетирования необходимо устанавливать и закреплять от выпадения прокладки из дерева, картона, пластмассы и других материалов.

На каждом грузовом месте маркировка наносится на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием:

• номера грузового места,
• числа грузовых мест общее,
• получателя и его адреса,
• отправителя и его адреса,
• массы (нетто, брутто),
• габаритных размеров грузового места,
• манипуляционных знаков («верх», «не кантовать», «место строповки», «центр тяжести»).

Маркировкунатарунаноситьнесмываемой краской. Знакии надписидолжны бытьтемного цветана светлыхповерхностях.

К металлоконструкциям, отправляемым в пакетах или связках, должен крепиться футляр для упаковочного листа.

Техническую документацию допускается отправлять почтой. При отгрузке совместно с изделием, комплект документации на металлоконструкции должен быть упакован в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 с застёжкой ЗИП ЛОК (ZIPLOCK), на отгружаемом месте выполняется дополнительная маркировка: «Техдокументация здесь».

1. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Предприятие-изготовительгарантирует соответствие металлоконструкцийтребованиямнастоящихТУ присоблюдениипотребителемусловийтранспортирования,хранения, монтажаиэксплуатации.

Гарантийный срокэксплуатации-18 месяцев со дня ввода металлоконструкцийв эксплуатацию и неболее24 месяцев со дня отгрузкиспредприятия-изготовителя.