Технические условия на платформы грузовые гидравлические грузоподъемностью до 4000 кг. Модель «CV- GIDRO» - ТУ

Пример условного обозначения:

Платформа грузовая гидравлическая г/п 2000кг. «CV- GIDRO» ТУ 4835-001-ХХХХХХХ-2016.

 

 

1. Технические требования

 

1.1. Общие требования

1.1.1. Подъемники грузовые должны соответствовать требованиям

Технического Регламента Таможенного Союза (ТР ТС №010/2011)

«О безопасности машин и оборудования», ПБ 10-518-02 «Правила устройства и

безопасной эксплуатации строительных подъёмников», «Правил устройства

электроустановок», настоящих Технических условий и рабочим чертежам,

разработанным в соответствии с проектами и утвержденными в установленном порядке.

 1.1.2.Конструкторская документация разрабатывается в объёме, установленном  ГОСТ 2.102. « ЕСКД. Виды и комплектность конструкторских документов».

1.1.3. Эксплуатационная документация разрабатывается согласно

ПБ 10-518-02 и ГОСТ 2.601-95

1.2. Основные параметры и характеристики.

1.2.1   Параметры подъёмника грузового  приведены в таблице 1.

1.2.2. Подъемник грузовой предназначен для подъема/спуска грузов

(кроме жидких и сыпучих грузов), погрузочно-разгрузочных операций

внутри зданий и сооружений. Механизм подъема гидравлический. Управление подъемником осуществляется с кнопочных постов управления, установленных на остановках подъемника.

1.2.3 Общий вид подъемника приведен в рис. 1.

1.2.4. Привод подъема: гидроагрегат - отдельный закрытый деревянный короб; гидроцилиндр на отдельном поддоне.Кинематическая схема изображена на рис.2.

1.2.5. Система управления: выносной пульт управления типа КПУ. Световая сигнализация: подсветка кнопок в кнопочном посту управления (КПУ)

- по требованию заказчика.

Рис.1

 

Таблица 1

 

Примечание:

1. Монтаж платформы подъёмника  производить в соответствии с инструкцией по монтажу .

2. Эксплуатацию платформы производить в соответствии с инструкцией

по эксплуатации.

3. Для монтажа платформы заказчику необходимо предусмотреть обязательную установку инвентарных лесов.

4. Укомплектовать диэлектрическими ковриками площадку у контроллера и

вводного устройства (выполняется заказчиком).

5. Перевозка людей на платформе запрещена.

Рис. 2 Кинематическая схема

1.3. Требования к металлу, материалам и комплектующим

1.3.1. Марки, категории и группы стали для изготовления подъёмников

грузовых должны выбираться в соответствии с типовыми проектами и РД

22-16-2005, РД 36-62-00.

Рекомендуемый к применению сортамент металлопроката:

Сталь С-235 ГОСТ 27772-88

Лист 1,5 мм ГОСТ 19903-74*

Лист 3,0 мм

Труба круглая 50х5 ГОСТ 10704-91

Труба круглая 36х5

Сталь С-245 ГОСТ27772-88

Лист ромб. К-3,0хН.Д.хН.Ш. Б Ст3 сп ГОСТ 8508-77

Уголок 70х5 ГОСТ 8509-93

Уголок 50х5

Уголок 30х3

Швеллер 8П ГОСТ 8240-97

Швеллер 10П

Швеллер 12П

Труба кв. 60х3 ГОСТ 8639-82

Труба кв. 40х2

Труба кв. 25х1,5

1.3.2. Несущие элементы металлоконструкций подъёмников должны изготавливаться из сталей с механическими свойствами, в том числе с данной вязкостью, химическим составом, свариваемостью, обеспечивающим работоспособность подъёмников в диапазонах указанных в эксплуатационной документации.

1.3.3. К изготовлению подъёмников и отдельных элементов допускаются металл, материалы и комплектующие прошедшие входной контроль в соответствии с требованиями ГОСТ 24297. Требования к хранению и подготовке металла и сварочных материалов по Приложению 2

1.3.4. Металл, предназначенный для изготовления подъёмников не

должен иметь трещин, закатов, расслоений, плен, пузырей, неметаллических

включений и других дефектов, влияющих на его прочность и плотность.

Качество металла для элементов креплений (стяжек, пальцев) должно

соответствовать 40 гр. ГОСТ 1050.

1.3.5. Не допускается зачистка поверхности дефектов на глубину, выводящую толщину проката за предельные отклонения.

1.3.6. На фасонном и сортовом прокате, принятом к изготовлению

подъёмников должна быть сохранена маркировка металла. Если прокат

разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка

металла листов, заверенная клеймом отдела технического контроля.

Маркировка должна содержать марку стали и номер партии (плавки).

1.3.7. Сварочные материалы для изготовления подъёмников должны

быть аттестованы и выбираться в соответствии с типовыми проектами, требованиями РД 22-16-2005 и РД 36-62-00

1.4. Требования к материалам и комплектующим

1.4.1. Комплектующие части: станция управления; электрическое оборудование; гидроцилиндр; несущая металлическая часть.

1.4.2. Материалы, применяемые для изготовления подъемника, должны быть указаны в паспорте на изделие и соответствовать действующим в РФ стандартам.

1.4.3. Все материалы и комплектующие должны проходить входной контроль в соответствии с ГОСТ 24297 результаты входного контроля должны

документироваться по формам, установленным Системой качества предприятия изготовителя.

1.4.4. Покрытие металлических поверхностей должны соответствовать

ГОСТ 9.104, для климатического условия О2 (ГОСТ 15150). Подготовка металлических поверхностей под покрытия по ГОСТ 9.402.

1.5. Требования к изготовлению.

1.5.1. Подъёмники должны изготовляться по рабочим чертежам соответствующим требованиям ГОСТ ЕСКД, разработанным на основании типовых проектов по технологии предприятия-изготовителя с выполнением

требований настоящих ТУ.

При выявлении в типовых проектах ссылок на устаревшие нормативно-технические документы, необходимо руководствоваться документами, их заменяющими.

1.5.2. Изготовителем должна быть разработана технологическая документация в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1102-2011.

1.5.3. Предельные отклонения размеров должны быть:

а) для механически обрабатываемых поверхностей:

- отверстий по Н14;

- валов h14; ГОСТ 25347

- остальных ±2IT14

б) для поверхностей без механической обработки:

- отверстий от Н15 до Н17

- валов от h15до h17 ГОСТ 25347

- остальных от ±2 IT15 до ±2IT17 ГОСТ 26179.

Предельные отклонения размеров металлоконструкций, изготовленных

из профильного и сортового проката резкой, строжкой, фрезеровкой, должны соответствовать 16 квалитету ГОСТ 25347, ГОСТ 25348.

Параметры шероховатости посадочных поверхностей отверстий зубчатых колес, посадочных мест валов должен быть R< 2,5мкм по ГОСТ 2789.

1.5.4. На поверхности деталей не допускаются брызги металла от термической резки и сварки.

1.5.5. К сборке подъёмников допускаются узлы и элементы, принятые

отделом технического контроля изготовителя.

1.5.6. Обработка концов деталей из труб, швеллеров, уголков, балок

должна производиться газопламенной резкой (c  разделкой  или без разделки кромок  с механическим удалением зон термического воздействия) или механическими способами: фрезерованием, резкой  дисковыми пилами или абразивными дисками в одной или нескольких плоскостях, рубкой специальными штампами.

Обработка под сварку должна предусматривать равномерный зазор,

обеспечивающий полное проплавление корня шва. При толщине стенок труб

10 мм и более необходимо производить разделку кромок переменным углом

(для получения по всей длине линии сопряжения труб угла раскрытия шва

45-50°) с притуплением 2 мм.

1.5.7. Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов,

обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и

шероховатости поверхностей. При этом должна быть учтена необходимость

обеспечения зазоров под сварку.

1.5.8. Размеры и допуски при обработке кромок под сварку должны отвечать требованиям для ручной дуговой сварки ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, для

дуговой сварки в защитном газе ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом ГОСТ 8713, для труб ГОСТ

16037.

1.5.9. Предельные отклонения линейных размеров готовых сборочных

единиц подъёмников должны соответствовать 16 квалитету и классу точности «грубый» ГОСТ 25670.

1.5.10. При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного взаимного расположения собираемых деталей.

В стыковых соединениях:

-         смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине

стыкуемых деталей не более 4 мм — 0,5 мм; при толщине 4÷10 мм — 1 мм; при толщине свыше 10 мм — 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм

-         уступ кромок в плоскости соединения для полок и других свободных по ширине деталей - не более 3 мм;  для деталей шириной до 400 мм и не более 4мм для деталей шириной более 400 мм (рис. 2);

-         уступ кромок в соединениях замкнутого контура - не более 2 мм по всему

периметру.

 В тавровых соединениях:

отклонение полки от заданного проектом положения - не более 1:100

1.5.11. Прихватка элементов сварных соединений подъёмников при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, и с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняются различными видами сварки (например, прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться.

Прихватка расчетных элементов сварочных несущих металлоконструкций подъёмников должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Ростехнадзора (ПБ 03-273-99) и имеющими удостоверение.

1.5.12. Отклонение от плоскостности для раскосов и стоек мачты подъёмника не должно превышать требования по отклонению от плоскостности

на лист по ГОСТ 19903.

1.5.13. Требования к сборке и подготовке элементов под сварку согласно

РД 36-62-00 (подраздел 3.2) и настоящим Техническим условиям (Приложение 2).

1.5.14. Конструкция шва, сварочные материалы, технология выполнения сварного соединения должны и методы контроля должны обеспечить

прочность соединения не ниже прочности основного металла.

1.5.15. Общие требования к сварке – по РД 36-62-00 (подраздел 3.3) и РД

22-16-2005 (подраздел 2.3) и настоящим Техническим условиям.

1.5.16. Сварные швы подъёмников должны иметь маркировку, позволяющие установить фамилию сварщика производившего сварочные работы.

Методы маркировки не должны снижать качество сборки узлов и повреждать их элементы. Место маркировки должно быть указано на чертеже и в технологических картах.

1.5.17 . Для каждого элемента подъёмников весом свыше 15 кг должен быть указан способ строповки и кантовки при перемещениях в процессе изготовления. Схемы строповки и кантовки должны быть приведены в конструкторской и технологической документации.

1.6. Комплектность

1.6.1. В поставку входят:

Подъёмник, согласно типовому проекту, в объеме, установленном заказчиком по согласованию с предприятием-изготовителем:

Эксплуатационная документация:

Паспорт _____________________________________________________1 экз.

Руководство по эксплуатации и инструкция по монтажу (в соответствии

с ГОСТ 2.601-2006 «ЕСКД. Эксплуатационные документы»)_________1 экз.;

Паспорт на гидропривод  _______________________________________1 экз.

Ведомость комплектации_______________________________________ 2 экз.;

Упаковочный лист (в случае поставки оборудования в ящиках)_______ 1экз.

В комплект эксплуатационной документации входят: паспорт, руководство по эксплуатации, инструкция по монтажу, паспорт на гидропривод.

1.6.2.  Паспорт должен быть оформлен в соответствии с ПБ 10-518-02;

ГОСТ 2.601-2006 «ЕСКД. Эксплуатационные документы» и содержать следующие разделы:

- назначение изделия;

- техническая характеристика;

- эксплуатационные параметры;

- комплект поставки;

- свидетельство о приемке (с поставкой печати);

- свидетельство о консервации;

- свидетельство об упаковке;

- гарантийные обязательства;

- сведения о рекламациях;

- правила хранения;

- указания по монтажу и эксплуатации.

В паспорт или в приложение к нему должны быть занесены номера

плавок и партий сварочной проволоки, номера партий электродов, применяемых при сварке подъёмников. Сертификаты и результаты испытаний сварочных материалов (если такие проводились) должны храниться на предприятии-изготовителе не менее срока службы подъёмников.

1.6.3. В случае поставки заводом элементов оборудования, в ящик с оборудованием должен укладываться 1 экз. упаковочного листа.

1.6.3. В случае поставки заводом элементов оборудования, в ящик с оборудованием должен укладываться 1 экз. упаковочного листа.

1.6.4. Документация, указанная в п.1.6.1, должна быть упакована в полиэтиленовый пакет и уложена в ящик вместе с элементами оборудования. На ящике несмываемой краской должна быть нанесена надпись: «документация здесь».

1.7. Маркировка.

1.7.1. Подъёмники должны иметь, прикреплённую на видном месте,

фирменную табличку по ГОСТ 12971 и содержащую:

-краткое наименование или товарный знак предприятия-

изготовителя;

 -чертежный номер базового проекта подъёмника;

 -грузоподъёмность (кг) брутто (теоретическую);

- вес изделия – кг;

-номер изделия (единый номер комплекта);

-год и месяц изготовления;

- клеймо ОТК.

Заводская табличка подъёмника устанавливается на мачте подъёмника

Номер изделия, год и месяц изготовления должны быть нанесены ударным способом.

Сборочные узлы и элементы подъёмника также должны иметь маркировку изготовителя, содержащую номер (индекс) узла.

Табличка подъёмника должна быть прикреплена на приварном подкладном листе и прикреплена заклёпками.

Место установки фирменной таблички должно быть указано на сборочном чертеже узла или чертеже элемента.

1.7.2. На внутренней двери шкафа должна быть закреплена электрическая принципиальная схема подъемника.

1.7.3. Под маркировочной табличкой должна быть прикреплена табличка, содержащая знак соответствия.

1.8.Упаковка

1.8.1. На каждый ящик с упакованным комплектом подъёмника должна быть нанесена транспортная маркировка, включающая манипуляционные знаки, основные, дополнительные и информационные надписи.

1.8.2.  К манипуляционным знакам относятся по ГОСТ 14192 знаки № 9 –

«место строповки» и № 12 – «центр тяжести».

1.8.3. Размеры манипуляционных знаков, объем основных, дополни-

тельных и информационных надписей, а также место и способы нанесения

маркировки – по ГОСТ 14192.

1.8.4. Маркировка отгрузочных мест должна наноситься в соответствии с ГОСТ 14192 по трафарету отличительной несмываемой краской на боковых поверхностях тяг связей , на боковых стенках ящика или на табличке грузового места.

Маркировка должна содержать:

- обозначение подъёмника;

- порядковый номер изделия (комплекта);

- полное или условное наименование грузополучателя;

- полное наименование пункта назначения и сокращенное наименование дороги и станции назначения;

количество грузовых мест (транспортных частей) и порядковый номер места.

их указывают дробью: в числителе порядковый номер места, в знаменателе количество мест на изделие.

- полное или условное наименование грузоотправителя;

- наименование пункта отправления и сокращенное наименование отправления;

- масса брутто и нетто грузового места, кг;

- габаритные размеры грузового места, см;

- манипуляционные знаки: место строповки, центр масс.

1.8.5. Комплектующие покупные части допускается поставлять в упаковке изготовителя.

1.9. Противокоррозионная защита.

1.9.1. Противокоррозионная защита наружной и внутренней поверхностей подъёмников должна производиться в соответствии с требованиями.

ГОСТ 9.032-74; ГОСТ 9.104-79; ГОСТ 9.402-80.

Цвета покраски элементов подъёмников должны соответствовать ГОСТ

12.2.003-91

1.9.2. Сигнальные цвета окраски

Подъёмник грузовой должен быть окрашен в сигнальные цвета в соответствии с требованиями ГОСТ Р 12.4.026; борта грузовой платформы (клети) должны быть окрашены краской желтого (оранжевого) цвета

1.9.3. Поверхность элементов и узлов подъёмников перед окраской

должна быть подготовлена по документации завода-изготовителя с учетом

требований ГОСТ 9.402.

1.9.4. Крепежные детали (пальцы, болты, гайки) должны быть покрыты тонким слоем смазки ПВК ГОСТ 19537.

Допускается применение других смазок, равноценных им по качеству.

1.9.5. Все отверстия в элементах подъёмника (при поставке без ввинченных стяжек) должны быть закрыты заглушками или пробками.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.

6.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие подъёмников требованиям настоящих Технических условий при соблюдении правил

транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

6.2. Срок службы в паспортном режиме не менее 25 лет.

6.3. Ресурс до капитального ремонта – 10000 моточасов.

6.4. Гарантийный срок эксплуатации – 12 месяцев со дня изготовления