Технические условия на резервуары вертикальные стальные цилиндрические объемом от 100 до 50000 м3 - ТУ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на стальные сварные сосуды и аппараты (далее – резервуары) вертикальные, объемом от 100 до 50000 м³, предназначенные для приема, хранения и выдачи нефти, нефтепродуктов на предприятиях нефтяной, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Настоящие технические условия допускается применять при изготовлении резервуаров для хранения других неагрессивных сред.

Резервуары наземного исполнения могут работать под давлением не более 0,07 МПа, рабочим вакуумом до 0,002 МПа или без давления (под налив) и при температуре стенки не ниже минус 65°С.

Условия эксплуатации резервуаров:

• плотность хранимых продуктов — не более 1015 кг/м³;
• максимальная температура корпуса резервуара - не выше +180 °C, минимальная - не ниже  –65 °C;
• внутреннее избыточное давление — не более 2000 Па;
• относительное разрежение в газовом пространстве — не более 250 Па;
• сейсмичность района строительства — не более 9 баллов включительно по шкале МSК-64, согласно СНиП 11-7-81.

Резервуары стальные вертикальные цилиндрические объемом от 100 до 50000 м³ могут выполняться из горячекатаного проката, поставляемого в листах по ГОСТ 19903.

В качестве рабочей среды для резервуаров могут служить:

- нефть сырая – ГОСТ  Р 51858-2002;

- мазуты и битумы – ГОСТ 10585-99 и ГОСТ 6617-76;

- бензин – ГОСТ Р 51866-2002;

- дизельное топливо – ГОСТ 305-82;

- вода техническая – ГОСТ 17.1.1.04-80 и МУ 2.1.5.1183-03;

- растворители – ГОСТ 26377-84, 8505-80

- масла технические – ГОСТ 26191-84

- вода питьевая ГОСТ Р 51232-98 и ГОСТ Р 52109-2003.

Основное условное обозначение резервуаров устанавливается в соответствии с  ГОСТ 31385-2008  и состоит из следующих букв:

• КМ (КМД) — рабочие чертежи металлических конструкций (деталировочные чертежи);
• ППР — проект производства монтажно-сварочных работ;
• УЛФ — установка улавливания легких фракций;
• ГО — устройство газовой обвязки;
• РВС — резервуар вертикальный со стационарной крышей без понтона;
• РВСП — резервуар вертикальный со стационарной крышей с понтоном;
• РВСПК — резервуар вертикальный с плавающей крышей.  

Обозначение резервуара при заказе:

Пример обозначения резервуаров, на которые распространяются настоящие технические условия:

- резервуар вертикальный стальной номинальным объёмом 100 м³ , климатического исполнения 1  со стационарной крышей без понтона:

РВС-100-1  ТУ 5265-001-ХХХХХХХ-2012

- резервуар вертикальный стальной номинальным объёмом 2000 м³, климатического исполнения 3  со стационарной крышей и с понтоном:

РВСП–2000-3  ТУ 5265-001-ХХХХХХХ-2012 - резервуар вертикальный стальной номинальным объёмом 30000 м³, климатического исполнения 1  с плавающей крышей:

РВСПК–30000-1  ТУ 5265-001-ХХХХХХХ-2012.

Резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов относятся  к I — повышенному уровню ответственности сооружений согласно ГОСТ 27751 и СНиП 2.01.07—85.

В зависимости от объема хранимого продукта резервуары подразделяются на четыре класса опасности, согласно ГОСТ 31385-2008.

Резервуары, указанные в настоящих технических условиях относятся к следующим классам опасности:

• класс II - резервуары объемом от 20000 включительно до 50000 м³ включительно, а также резервуары объемом от 10000 до 50000 м³ включительно, расположенные непосредственно по берегам рек, крупных водоемов и в черте городской застройки;
• класс III - резервуары объемом от 1000 и менее 20000 м³;
• класс IV - резервуары объемом менее 1000 м³.

Класс опасности должен учитываться при назначении:

• специальных требований к материалам, методам изготовления, объемам контроля качества;
• коэффициентов надежности по ответственности.

Примечания: Допускается приведение дополнительных характеристик оборудования (например, материальное исполнение, тип днищ, и др.).

Стенки и днища резервуаров поставляются к монтажу свёрнутыми в рулон на специальном каркасе, покрытие (крыша) – сборными щитами.

Резервуары оборудуются площадками и ограждениями на крыше; наружной кольцевой лестницей для подъёма на резервуар; люком-лазом и световым люком; патрубками (приёмо-раздаточным, для зачистки, для оборудования на крыше, для уровнемера типа УДУ); кронштейном для установки уровнемера.

На резервуарах объемом от 400 м³ кроме того имеется патрубок для установки термометра.

1. Технические  требования

1.1. Общие  положения.

Технические устройства должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, государственных стандартов, комплекту конструкторской документации (КД) и изготавливаться по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Конструктивное исполнение изделия должны соответствовать рабочим чертежам.

Типы вертикальных цилиндрических резервуаров согласно ГОСТам по конструктивным особенностям делятся:

• резервуар со стационарной крышей без понтона;
• резервуар со стационарной крышей с понтоном;
• резервуар с плавающей крышей.

1.1.1. К основным несущим конструкциям резервуара относятся: стенка, включая врезки патрубков и люков, окрайка днища, бескаркасная крыша, каркас и опорное кольцо каркасной крыши, анкерное крепление стенки, кольца жесткости.

1.1.2. К ограждающим конструкциям резервуара относятся:  центральная часть днища, настил стационарной крыши, плавающая крыша, понтон.

1.1.3. Выбор основных размеров резервуаров рекомендуется принимать: по требованию заказчика; из условий компоновки резервуаров на площадке строительства; из условия минимума веса корпуса с учетом эксплуатационных требований по диаметру и высоте стенки.

1.1.4. Выбор типа резервуара проводится в зависимости от классификации нефти и нефтепродуктов (см. ГОСТ 1510) по температуре вспышки и давлению насыщенных паров при температуре хранения:

а) с температурой вспышки не более 61°С с давлением насыщенных паров от 26,6 кПа (200 мм рт.ст.) до 93,3 кПа применяются резервуары со стационарной крышей и понтоном или с плавающей крышей, а также резервуары со стационарной крышей без понтона, оборудованные ГО и УФЛ;

б) с давлением насыщенных паров менее 26,6 кПа, а также температурой вспышки свыше 61°С (мазут, битуум, масла, пластовая вода) применяются резервуары со стационарной крышей без ГО.

1.1.5. Рекомендуемые размеры резервуаров, применяемых в промышленности, принимают с учетом таблицы 1,  ГОСТ 31385.

В зависимости от вида хранимых продуктов типы резервуаров определяют на основании таблицы 2,  ГОСТ 31385.

1.1.6. Для выбора типа основания и фундамента заказчиком должны быть представлены данные инженерно-геологических изысканий.

Схемы резервуаров представлены на рисунке 1.

Рисунок 1. Типы резервуаров: 1 - каркас крыши; 2 - пояса стенки; 3 - промежуточные кольца жесткости; 4 - кольцо окраек; 5 - центральная часть днища; 6 - понтон; 7 - опорные стойки; 8 - уплотняющий затвор; 9 - катучая лестница; 10 - плавающая крыша;

11 - верхнее кольцо жесткости (площадка обслуживания)

1.2  Основные параметры и характеристики.

1.2.1. Вертикальные цилиндрические резервуары изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 31385-2008 «Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов».

Основные рекомендуемые размеры и технические характеристики предлагаемых вертикальных резервуаров приведены в таблицах 1-2.

Таблица 1. Рекомендуемые размеры резервуаров

Таблица 2. Основные характеристики резервуаров

Резервуары вертикальные цилиндрические в окончательном виде сборки представлены в  ПриложениИ 2.

1.3. Требования к конструкции.

1.3.1. Требования, предъявляемые к проектированию резервуаров стальных вертикальных цилиндрических регламентированы ГОСТ 31385. Расчет конструкций резервуаров выполняют по предельным состояниям в соответствии с  ГОСТ 27751.

1.3.2. Конструкция резервуаров должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы, а также возможность технического освидетельствования, технического диагностирования, очистки, промышленного ремонта и эксплуатационного контроля.

1.3.3. Изделия должны обеспечивать стойкость к постоянным и временным нагрузкам, возникающим при эксплуатации.

1.3.4. Прочность и долговечность изделий обеспечиваются их конструктивным исполнением и характеристиками применяемого материала.

1.3.5. Расчет на прочность резервуаров производится по ГОСТ 14249 и ГОСТ 25867.

1.3.6. Предельные отклонения размеров деталей резервуаров должны соответствовать требованиям чертежа.

1.3.7. На рабочей поверхности изделия не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, превышающие минусовые предельные отклонения, предусмотренные чертежами.

1.3.8. Неподвижные сопряжения, наружные стенки, сварные и резьбовые соединения резервуара должны быть герметичными в диапазоне давлений от минимального до максимального значения.

1.3.9. Сварочные брызги, заусенцы, отложения солей от травления на деталях изделия не допускается.

1.3.10. Конструкция изделия должна предусматривать возможность изменения геометрических размеров его составных частей под действием температурных факторов.

1.3.11. Проверку геометрических параметров (формы, размеров и предельных отклонений), а также химического состава проводят выборочно: для двух штук изделий из партии (листов, профилей, прутков и т.п.).

Геометрические параметры должны соответствовать требованиям стандартов на изделия конкретного сортамента, например ГОСТ 19903 - для листового проката, ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510 - углового проката, ГОСТ 26020 - двутавровых балок, ГОСТ 8240 - швеллеров, ГОСТ 2590 - круглого проката.

1.3.12. Конструкцией должен быть предусмотрен отвод зарядов статического электричества. Обозначение знаков заземления должно соответствовать ГОСТ 14202, ГОСТ 12.4.026.

1.3.13. Конструкция изделия должна предусматривать возможность полного удаления рабочей жидкости при хранении, транспортировании, консервации и ремонте.

Конструкция изделий должна предусматривать проведение предпусковых и эксплуатационных промывок для очистки от внутренних загрязнений.

1.3.14. Изделия должны изготавливаться в климатическом исполнении У, УХЛ по ГОСТ 15150.

1.3.15. Не допускается утечка рабочей жидкости свыше установленных конструкторской документацией значений.

1.3.16. Конструкция изделия должна обеспечивать достаточную прочность и жесткость препятствующую опрокидыванию при монтаже и эксплуатации.

1.3.17. Конструкция изделия должна способствовать максимально быстрому и полному удалению рабочей жидкости.

1.3.18. Фланцы резервуара и арматуры должны отвечать требованиям ГОСТ 28759.5 и ГОСТ 12816 соответственно.

1.3.19. Штуцера и люки должны соответствовать требованиям ОСТ 26-291.

1.3.20. Конструкцией резервуаров должна быть предусмотрена возможность заземления их во время эксплуатации, а также возможность приварки ко всем резервуарам наружных лестниц и площадок обслуживания.

1.3.21. При проектировании резервуаров следует обеспечивать технологичность конструкции, надежность в течение установленного в технической документации срока службы, безопасность при изготовлении, монтаже, ремонте, диагностировании и эксплуатации, возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния объекта при диагностировании, а также контроля давления и отбора среды перед вскрытием сосуда.

Если конструкция резервуара не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то следует в технической документации указать методику, периодичность и объем контроля резервуара, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

1.3.22. Требования к технологичности. Конструкция оборудования должна быть технологичной при изготовлении, монтаже и эксплуатации. Основные сборочные единицы изделий разборной конструкции должны быть взаимозаменяемыми.

Неподвижные соединения и уплотнения, наружные стенки и резьбовые соединения должны быть герметичными в диапазоне давления от минимального до максимального значения.

Изделие должно быть оснащено устройствами, обеспечивающими: контроль уровня рабочей жидкости, заправку и слив рабочей жидкости, выпуск воздуха из мест возможного его скопления, отбор проб хранимого рабочего вещества.

Конструкция изделия должна обеспечивать доступность органов управления, регулирования и настройки.

Лакокрасочное покрытие монтажных и стыковых поверхностей, а также мест, предусмотренных для сварочных соединений, не допускается. Лакокрасочные покрытия должны быть механически прочными и образовывать сплошной слой без морщин, вздутий и загрязнений.

Обработанные и рабочие поверхности не должны иметь следов коррозии, рисок, забоин, царапин, заусенцев, а также повреждений, которые влияют на функционирование или ухудшают внешний вид изделий.

Для строповки крупногабаритных сборочных единиц могут быть предусмотрены элементы для строповки. Места расположения конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки должны быть установлены конструкторской документацией в соответствии с ГОСТ 13716.

Конструкция, места расположения строповых устройств, элементы для строповки должны соответствовать требованиям конструкторской документации.

Не допускается использовать технологические штуцеры аппаратов и элементы трубопроводов блоков взамен строповых устройств. Строповые устройства должны быть окрашены яркой несмываемой краской, отличной от аппарата, рамы блока.

1.3.23. Образование монтажных отверстий производиться способами продавливания или сверления. Отклонение диаметра отверстий или их овальности, не должны превышать 1,5мм. Завалы размером более 1мм и трещины в краях отверстий не допускаются.

1.3.24. Литые детали устройства изготавливают по ГОСТ 977.

Поковки и штамповки изготавливают по ГОСТ 8479, ГОСТ 7505.

Крепежные детали - по ГОСТ 1759.0, ГОСТ 1759.3, ОСТ 26-2043-91.

1.3.25. Конструкцией изделий должен обеспечиваться свободный и безопасный доступ к местам технического обслуживания и ремонта.

Сборка изделий должна производиться по технологическому процессу завода-изготовителя, в соответствии с требованиями рабочей документации и настоящих технических условий.

Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть очищены от загрязнений масла, предохранительной смазки, не иметь следов коррозии, заусенцев, забоин и других дефектов.

Зазоры в стыках под сварку устанавливаются в зависимости от способа сварки, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и чертежей. Допускается замена указанного чертежом способа сварки, другим способом, обеспечивающим равнопрочность сварного соединения и не нарушающего заданные чертежом внешнюю форму и размеры шва.

При необходимости кантовки сборочной единицы в процессе сборки, последующей транспортировки и сварки, должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных чертежом. При необходимости установки дополнительных жесткостей, грузозахватных скоб и других технологических деталей, временно устанавливаемых на период изготовления, последние должны предусматриваться технологическим процессом.

При сборке металлоконструкций разрешается применение методов силовой подгонки с помощью скоб и клиньев и других приспособлений. Подгибка может производиться как в холодном состоянии, так и с подогревом. Подгонка не должна нарушать целостность и влиять на работоспособность изделия.

1.3.26. Необходимость подогрева при подгибке устанавливается в зависимости от величины деформации, толщины (жесткости) подгибаемых элементов, марки материала, способа подгибки и указывается в технологических процессах сборки данной сборочной единицы.

1.3.27. Сварочные материалы (электроды, проволока, флюсы, защитные газы для  изготовления металлоконструкции резервуара должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления металлоконструкции и выбранных марок стали. При том применяемые  сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства сварного шва не ниже свойств основного металла свариваемых конструкций.

Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам и партиям. Перед подачей в производство электроды и флюсы должны быть просушены или прокалены: сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и других загрязнений.

К сварке соединений изделий допускаются сварщики аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и имеющие соответствующее удостоверение.

При сборке и сварке каждого конструктивного элемента изделия должны быть выполнены мероприятия, направленных на снижение сварочных деформаций и получение требуемой геометрической формы конструкции.

Требования к сварке, сварочным материалам, сварным соединениям, качеству и контролю качества сварных соединений согласно ГОСТ 14771, ГОСТ 5264, ГОСТ 2246, ГОСТ 10157, ОСТ 26.260.3-2001, ОСТ 26-291-94, ПБ 03-584-03, ПБ 03-605-03, РД 26-02-63-87.

1.4  Требования к надежности.

1.4.1.        Изделия должны сохранять работоспособность при эксплуатации при температуре окружающей среды и условном давлении согласно технической документации.

Изделия в упаковке для транспортирования должно выдержать воздействие температуры окружающего воздуха от минус 45 °С до плюс 60 °С и воздействия относительной влажности 98 % при температуре +25°С.

1.4.2 Соответствие показателей надежности настоящим техническим условиям уточняется в процессе эксплуатации.

Критерием отказа изделия является состояние, при котором хотя бы один из параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям данных технических условий.

Требования безопасности изделия должны соответствовать требованиям технической документации на его поставку.

1.4.3. Конструкцию лестниц и площадок обслуживания определяет проектная организация, применяющая резервуар в своих разработках.

Основные параметры, характеристики, наименование среды должны соответствовать конструкторской документации.

При изготовлении изделий, подлежащих теплоизоляции по санитарным нормам и от теплопотерь, а также для предотвращения растепления фунтов для подземных емкостей должны быть предусмотрены скобы для крепления теплоизоляции по ГОСТ 17314.

Наружное покрытие изделий должно соответствовать требованиям конструкторской документации, ОСТ 26-291-94. Подготовка поверхности перед окрашиванием должна производиться по технологии предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 9.402.

1.5.  Требования к сборке и монтажу.

1.5.1. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с пределом текучести не более 390 МПа при температуре ниже минус 25 °C, с пределом текучести более 390 МПа - при температуре ниже 0 °C.

До начала монтажа резервуара должны быть проведены все работы по устройству основания и фундамента. Приемка основания и фундамента резервуара производится заказчиком при участии представителей строительной организации и монтажника. Приемка основания и фундамента должна оформляться соответствующим актом.

1.5.2. Внутренние полости устройства должны быть очищены от загрязнителей.

Сборка изделий должна проводиться в условиях, исключающих их повреждение и обеспечивающих защиту внутренних полостей от загрязнителей.

1.5.3.        Трубопроводы должны быть закреплены надежно, без напряжений. Элементы крепления трубопроводов устанавливают вне зоны сварных стыков трубопроводов.

1.5.4.        Не допускается приваривать крепежные элементы к трубопроводам и использовать трубопроводы для крепления других элементов конструкции. Контакт трубопроводов с элементами конструкции, а также друг с другом вне мест креплений не допускается.

1.6. Требования к сырью и материалам

1.6.1. Все покупные изделия и каждая партия материалов для изготовления изделий должна соответствовать требованиям действующих российских стандартов, норм и правил в области промышленной безопасности, технических условий, иметь паспорта и сертификаты, удостоверяющие их качество и подвергаться входному контролю. При отсутствии сертификатов испытания материалов производятся на предприятии-изготовителе в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на данный материал.

1.6.2. Все элементы конструкций по требованиям к материалам разделяются на две группы: основные конструкции:

подгруппа А - стенка, привариваемые к стенке листы днища или кольцевые окрайки, обечайки люков и патрубков в стенке и фланцы к ним, привариваемые к стенке усиливающие накладки, опорное (верхнее) кольцо жесткости;

подгруппа Б - центральная часть днища, анкерные крепления, каркас крыши (включая фасонки), настил крыши, самонесущие конические крыши, плавающие крыши, промежуточные кольца жесткости, оболочки люков и патрубков на крыше;

вспомогательные конструкции - В: лестницы, площадки, ограждения и др.

1.6.3. Для конструкций резервуаров должна применяться сталь, выплавленная электропечным, кислородно-конвертерным или мартеновским способом. В зависимости от требуемых показателей качества и толщины проката сталь должна поставляться в состоянии после горячей прокатки, термической обработки (нормализации или закалки с отпуском) или после контролируемой прокатки.

1.6.4. Для основных конструкций подгруппы А должна применяться только спокойная (полностью раскисленная) сталь. Для основных конструкций подгруппы Б должна применяться спокойная или полуспокойная сталь. Для вспомогательных конструкций группы В, наряду с вышеперечисленными сталями, с учетом температурных условий эксплуатации допускается применение кипящей стали.

1.6.5. Рекомендуемые марки сталей, применяемые для основных конструкций вертикальных стальных цилиндрических резервуаров представлены в таблице А1, Приложения А,  ГОСТ 31385-2008 и таблице 2.5, 2.6 по ПБ 03-605.

Рекомендуемые материалы основных деталей, используемых при изготовлении резервуаров, указаны в таблице 2.

Таблица 2. Материальное исполнение резервуаров

1.6.6. Допускается замена марок материалов, указанных в чертежах и спецификациях другими марками, не снижающими качество деталей.

1.6.7. Выбор материалов, их пределы применения должны соответствовать ГОСТ 31385, ОСТ 26-291-94, ПБ 03-605-03.

1.6.8. Применяемые в резервуаре конструкционные материалы и покрытия должны быть совместимы между собой и с рабочей жидкостью и (или) смазочным материалом. Конструкционные материалы не должны выделять компоненты в рабочую среду.

1.6.9. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления деталей и устройств, в том числе применяемые для герметизации, должны быть стойкими к рабочей среде.

1.7.  Комплектность

1.7.1. Проверка комплектности рабочей конструкторской и эксплуатационной документации производится путём сравнения имеющихся документов со спецификацией. Проверка качества указанной документации проводится на соответствие её требованиям ГОСТ 15.309-98 «Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приёмка выпускаемой продукции. Основные положения»; ГОСТ Р 15.201-2000 «Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство», ГОСТ 2.106-95 «ЕСКД. Текстовые документы», ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»; нормативных технических документов в области промышленной безопасности».

1.7.2. Проверка правильности и целостности упаковки проверяется наружным осмотром. Документация упаковывается в двойной целлофановый пакет и вкладывается внутрь упаковки.

1.7.3.        В комплект поставки технической документации входит:

-       паспорт установленной формы, выполненный в соответствии с ГОСТ 52630, ГОСТ 8.570 и ПБ 03-605;

-       сборочный чертеж аппарата;

-       расчеты на прочность;

-       руководство по эксплуатации, в соответствии с ТУ 5265-001-83090822-2012;

-       упаковочный лист (на каждое отправочное место);

-       паспорта и инструкции на комплектующие изделия аппарата (на каждое изделие);

-       ведомость запасных частей, акт о проведении контрольной сборки;

-   свидетельство о консервации в соответствии с ОСТ 26-291-94.

1.7.4.        Допускается прикладывать один экземпляр технической документации на партию изделий при отправке их по одному адресу.

1.8.  Маркировка

1.8.1. Маркировка выполняется в соответствии с ГОСТ 26828. Маркировка должна быть выполнена четко, отчетливым шрифтом.

1.8.2. На изделии должна быть установлена табличка по ГОСТ 12969 или ГОСТ 12971, содержащая:

- наименование или товарный знак завода-изготовителя;

- наименование изделия;

- обозначение технических условий;

- заводской номер;

- год и месяц выпуска;

- клеймо приемки;

- обозначение изделия с учетом климатического исполнения и категории размещения для изделий самостоятельной поставки.

Металлические конструкции резервуаров должны иметь монтажную маркировку изготовителя, содержащую номер заводского заказа и условное обозначение монтажного элемента в соответствии с монтажной схемой ППР.

1.8.3. Транспортную маркировку, содержащую манипуляционные знаки, а также надписи, предусмотренные ТУ, на поставку резервуарных конструкций наносят на каждое грузовое место.

Транспортная  маркировка должна выполняться по ГОСТ 14192 и состоять из:

а) Ярлыка маркировочного,

б) Манипуляционных знаков: «Место строповки», «Верх», «Хрупкое. Осторожно», «Беречь от влаги».

в)  Таблички маркировочной, содержащей знак соответствия по ГОСТ Р 50460 и т.п.

1.8.4. Место нанесения и способы маркировки должны выполняться в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

1.9.  Упаковка и консервация.

1.9.1. Общие требования к упаковке – по ГОСТ 23170.

Упаковка металлоконструкций резервуаров - в соответствии с чертежами отгрузки (в рулонах, контейнерах, пакетах). Упаковка конструкций является ответственностью изготовителя и должна обеспечить сохранность геометрической формы конструкций при надлежащем выполнении транспортных операций и обеспечении надлежащих мер по хранению на монтажной площадке.

1.9.2. Детали при их транспортировании и хранении могут поставляться без упаковки, или же могут упаковываться в защитный материал (полимерную пленку по ГОСТ 10354 или ГОСТ 25951, бумагу по ГОСТ 8828 и т. д.), обеспечивающий их сохранность.

Детали в первичной упаковке могут укладываться в ящики по ГОСТ 9142, ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, контейнеры по ГОСТ 15102 или ГОСТ 20435, или в другую тару, обеспечивающую сохранность продукции, а также – в ящичные, плоские или отсечные поддоны по ГОСТ 9078 или ГОСТ 9570.

1.9.3. Изделия, уложенные на плоские поддоны, формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 26663/ГОСТ 24597.

Допускается использовать другие упаковочные средства, в том числе изготавливаемые по чертежам предприятия-производителя деталей, обладающие необходимой прочностью.

1.9.4. Поставка продукции должна сопровождаться упаковочным листом, эксплуатационными и товаросопроводительными документами, помещенными в пакет из полиэтиленовой пленки.

1.9.5. При отгрузке изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы упаковка должна производиться с учетом требований ГОСТ 15846.

1.9.6. Консервация выполняется согласно ГОСТ 9.014-78. Качество консервации проверяется наружным осмотром. Методы консервации продукции устанавливают в конструкторской и технологической документации в соответствии с требованиями заказчика. Изготовитель выполняет антикоррозионную защиту соответствующих элементов конструкции резервуаров по предусмотренной проектной документацией схеме (если данное требование оговорено условиями договора на поставку).

Консервация крепежных изделий, приварочных поверхностей фланцев и крышек производится в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, вариант консервации - В3 - 4, вариант упаковки - ВУ-0 и категория условий хранения - ОЖЗ по ГОСТ 15150.

Расконсервация резервуаров – согласно ГОСТ 9.014.

1.9.7. Предприятие-изготовитель выполняет антикоррозийную защиту соответствующих элементов конструкции изделий по предусмотренной проектной документацией схеме (если данное требование оговорено условиями договора).

8. Гарантии  изготовителя

1.  Организация - изготовитель гарантирует обеспечение заданных параметров режима работы изделия и показателей надёжности при условии соблюдения Заказчиком заданных технологических параметров.
2.  Гарантийный срок эксплуатации резервуаров - 18 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 месяцев с момента отгрузки потребителю.
3. Гарантийные сроки на комплектующие изделия установлены стандартами или техническими условиями на конкретные изделия. Качество комплектующих изделий гарантируется их изготовителем.
4. Прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении гарантийного срока.
5.  В случае выявления в период гарантийного срока производственных дефектов и выхода из строя оборудования или его составных частей по вине завода-изготовителя, последний обязуется безвозмездно устранить дефекты или заменить вышедшие из строя составные части в кратчайший технически возможный срок.

8.6. Гарантийный срок эксплуатации не распространяется на:

- сборочные единицы и детали, которые могут быть заменены из комплекта запасных частей, поставляемого совместно с изделием;

- быстроизнашивающиеся составные части изделия, рассчитанные на периодическую многократную замену (канаты, тормозные накладки, манжеты и т.д.).

8.7. При выходе из строя оборудования в период гарантийного срока по вине потребителя, стоимость ремонта оплачивает потребитель.

Предприятие-изготовитель обеспечивает пуско-наладочные работы на предприятии-потребителе по отдельным договорам.