Технические условия на трубопроводы технологические и их элементы

Настоящие техническиеусловияраспространяютсяна стальные сварные технологические трубопроводы (в дальнейшем ТТп) их элементы и узлы[s1] [S2]  с условным давлением до 320МПа (3200кгс/см²), предназначенные для транспортировки жидких, газообразных и парообразных сред в температурных пределах от минус 70°С до плюс 700°С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах:

• топливо-энергетического и химического комплексов;
• нефтегазовой промышленности;
• по добыче, переработке и хранению природного газа и нефти[S3] ,

ТТп изготавливаются в соответствии с требованиями технических проектов, технических заданий заказчика или опросных листов, в которых должны содержаться следующие данные:

• Конструкция габаритные и присоединительные размеры ТТп
• Климатическое исполнение (для ТТп устанавливаемых вне помещений и в неотапливаемых помещениях)
• Сейсмичность района установки оборудования.
• Максимальная температура окружающей среды, средняя температура наиболее холодной пятнидневни обеспеченностью 0,92 абсолютная минимальная температура.
• Ветровой район (для ТТп устанавливаемых вне помещений)

Перечень документов, на которые даны ссылки в настоящих технических условиях, приведен в перечне ссылочных документов.

Технологические трубопроводы как правило включают в себя:

• трубы,
• фланцевые соединения (Фланцы, крепёж, прокладки)
• прочие трубопроводные элементы такие как патрубки, отводы, тройники, переходы, крестовины, заглушки, поворотные заглушки.
• запорно-регулирующую арматуру и КИП различного назначения.

Конкретный состав трубопровода определяется проектом, и отражается в конструкторской документации на изделие.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2. 1.            Общие требования

ТТп должны соответствовать нормативным требованиям: настоящих «Технических условий», «Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» ПБ 03-585-03, проектной документации и комплекта документации завода , согласованной и утвержденной в установленном порядке. Трубопроводы предназначенные для транспортирования горючих сред должны так же соответствовать «Общим правилам взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» и ПБ 09-540-03, «Правилам безопасности в нефтяной и газовой промышленности» ПБ 08-624-03.[s4]  Металлоконструкции на которые устанавливаются трубопроводы должны соответствовать ОСТ 26.260.758-2003 «Конструкции металлические. Общие технические требования» либо ОСТ 36-146-88

Настоящие технические условия распространяются на следующие виды оборудования:

36 6700  Отдельные виды оборудования для добычи нефти и газа

36 6710  Оборудование для сбора, учета, первичной обработки и транспортирования нефти на промыслах

36 6711  [оборудование] для сбора нефти и газа на промыслах

36 6714  [оборудование] для транспортирования нефти и газа на промыслах

36 8300   Нефтеаппаратура специальная (кроме оборудования химического и нефтегазоперерабатывающего),

36 8390 Детали и узлы на комплектацию и запасные части к нефтеаппаратуре.

36 8990    Оборудование прочее

36 8911    [оборудование] приемно-раздаточное

36 8912    [оборудование] дыхательно-предохранительное

36 8913    [оборудование] вспомогательное

36 8919    [оборудование] прочее

1. 2.           Основные параметры и характеристики

ТТп выпускаются условным диаметром от DN10 до DN 1200 [s5] [S6] по требованию заказчика возможет выпуск изделий условным диаметром за пределами указанного диапазона. Расчетное давление трубопроводов от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см²). Расчетная температура от -70°С до плюс 700°С.

ТТп по требованию заказчика могут комплектоваться опорами и другими металлоконструкциями необходимыми для нормального функционирования изделия.

При установке металлоконструкций или опор на фундамент фундаментные болты в поставку завода изготовителя не входят, если нет особых указаний в договоре.[S7] 

ТТп в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) а в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V), трубопроводы работающие под давлением свыше 10МПа выделяются в особый класс – трубопроводы высокого давления. Классификация трубопроводов должна соответствовать классификации указанной в ПБ 03-585-03.

Категории ТТп определяют совокупность технически требований к конструкции, монтажу и объему контроля. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.

Категории ТТп устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

Надёжность ТТп определяется установленным сроком службы. Срок службы типового ТТп 20 лет. По требованию заказчика срок службы может быть увеличен за счёт изменения параметров ТТп. Так же срок службы может быть продлён по результатам ревизии, проведённой в установленном нормативными документами порядке.

1. 3.           Требования к материалам

Материалы, применяемые при изготовлении деталей и сборочных единиц ТТп, должны соответствовать требованиям ПБ 03-585-03, [s8] [S9] А металлоконструкций сопряженных с ТТп – требованиям ОСТ 26.260.758

При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых, межотраслевых и других нормативно-технических  документов,  устанавливающих  их  сортамент,  номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

• расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;
• свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);
• свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);
• отрицательную  температуру  окружающего  воздуха  для  трубопроводов,
• расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.

За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:

• среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;
• абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

Материалы составных частей ТТп (обвязочных трубопроводов, деталей крепления, фланцев, отводов, тройников, переходов, заглушек, поворотных заглушек, запорно-регулирующей арматуры, и т.д.), должны быть выбраны с учетом диапазона минимальных и максимальных температур работы трубопровода, места размещения и климатического района установки трубопровода.

Материалы составных частей ТТп, работающие в условиях атмосферных воздействий окружающей среды, должны удовлетворять требованиям климатическим условиям эксплуатации

Изготовленные детали, используемые материалы не должны иметь трещин, расслоений и других дефектов

Предельные отклонения размеров для деталей из проката (лист, пруток, труба, про волока и т. п.), не подвергаемых механической обработке, должны соответствовать установленным нормативной документацией на эти материалы.

Все применяемые материалы и комплектующие должны иметь сертификаты, паспорта предприятий поставщиков и другие документы, оформленные в соответствии с требованиями нормативной документации (далее – НД), подтверждающие их качество, сведения о них заполняются в паспорте.

Для изготовления свечей рассеивания и свечей продувочных, ветвей отбора проб, опор трубопроводов и других элементов, не работающих под давлением, разрешается использовать трубы с продольными сварными соединениями. Для изготовления коллекторов для взрывопожароопасных газов, используются только бесшовные трубы.[s10] 

Все соединения должны быть прочными, герметичными и устойчивыми при воздействии на них климатических факторов (температура, влажность воздуха) независимо от сроков транспортирования и хранения

1. 4.           Требования к трубопроводной арматуре

По способу присоединения к трубопроводу арматуру разделяют на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется для трубопроводов с условным проходом Dy не более 50 мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе Dy не более 40 мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

По эксплуатационному назначению трубопроводная арматура подразделяется на запорную, регулирующую, предохранительную, распределительную, защитную и фазоразделительную.

Трубопроводная арматура может применяться с ручным, пневматическим или электроприводом. При выборе арматуры с электроприводом и приборов КИП следует руководствоваться условиями безопасной работы с электрооборудованием и требованиям по взрывозащищённости (при необходимости)

Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям безопасности к промышленной трубопроводной арматуре.

Трубопроводную арматуру следует поставлять комплектной, испытанной и обеспечивающей расконсервацию без разборки.

Арматура должна комплектоваться эксплуатационной документацией, в том числе паспортом, техническим описанием и руководством по эксплуатации.

На арматуре должно быть  указано условное давление, условный диаметр, марка  материала и заводской или инвентаризационный номер.

Выбор трубопроводной арматуры должен осуществляться исходя из условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды, требований нормативно-технической документации, включая ПБ-03-585

1. 5.           Требования к изготовлению
2. 5.1.         Общие требования

Если на чертеже детали или сборочном чертеже нет указаний о форме кромок или ребер, то их следует притупить[S11] .

Неуказанные предельные отклонения деталей принимаются:

±3мм для длины труб торцы которых не подлежат обработке на металлорежущем оборудовании.

±3мм для плоских не ответственных деталей из листового проката,

±1мм для плоских деталей из листового проката.

по H14, h14 ±IT14 для деталей обрабатываемых на металлорежущем оборудовании.

При механической обработке допускается наличие уступов в местах сопряжения  [s12] [S13] поверхностей и на границе участков одной поверхности, выполняемых различными методами обработки, если указанные уступы не препятствуют нормальному сопряжению деталей при сборке, а размеры их не выходят за пределы суммы полей допусков по чертежу, если не оговорено особо в конструкторской документации.

На деталях подвергнутых механической обработке допускается класс шероховатости выше, чем указан в чертеже, если не оговорено особо в конструкторской документации.

Резьбы на сборочных единицах, выполненные до сварки, следует контролировать после сварки на свинчиваемость ответными деталями или имитаторами, при необходимости, калибровать.

После сварки допускается производить правку сборочных единиц, в холодном со- стоянии и с подогревом. Температуру и способ правки согласовать с главным сварщиком предприятия. Указание о недопустимости правки должно быть указаны в КД.[s14] [S15] 

1. 5.2.         Требования к прочности конструкции.

Толщина стенок и деталей ТТп определяется расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров эксплуатации, коррозионных свойств среды по нормативно-технической документации. При выборе толщины стенок труб и деталей, необходимо учесть особенности их изготовления: гибку, сборку, сварку и т.д.

При расчете толщины стенок ТТп прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенок выбирать, исходя из условий обеспечения необходимого расчетного срока службы с учетом скорости коррозии сварных соединений.

1. 5.3.         Подготовка к сварке

Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений, предусмотренными документацией методами.

Резку труб и подготовку кромок под сварку выполнять механическим способом.[s16] [S17]  При газовой резке последующая подготовка кромок под сварку должна быть выполнена механическим способом и обеспечивать металлический блеск подготовленных кромок.

Для обеспечения указанных в КД зазоров и размеров при сборке под сварку разрешается производить подгонку и подгибку деталей в холодном состоянии и с подогревом. Недопустимость подгонки по месту или особые требования указываются в КД.[s18] [S19] 

Детали и сборочные единицы, поступающие на сварку, должны быть с зачищенными сварочными кромками на ширине не менее 20мм с двух сторон и обезжирены.

Конструктивные элементы размеры подготовленных кромок под сварку должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 16037-80, ГОСТ 23518-79, если другая конфигурация кромок не определена в КД на изделие.

Смещение кромок стыкуемых под сварку труб должно соответствовать требованиям п.7.1.25 ПБ 03-585-03.

При сборке труб и других элементов с продольными швами, последние должны быть смещены друг от друга на расстояние не менее 100 мм. При сборке труб диаметром ≤ 100 мм, продольные швы сместить на одну четверть окружности трубы.[s20] [S21] 

1. 5.4.         Требования к сварке

При изготовлении, монтаже и ремонте ТТп и их элементов допускается применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих надежную эксплуатацию сварных со- единений.

К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в установленном порядке и допущенные к выполнению работ.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и рабочее место сварщика должны быть защищены от непосредственного воздействия осадков, ветра и т.п.

Общие требования к сварочному оборудованию, технология сварки должны также соответствовать РД 03-614-03 «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» и РД 03-615-03 «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов».

Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке шва.

Прихватки [s22] [S23] полностью переплавлять при сварке корневого шва.

Сварные швы выполнять с плавным переходом к основному металлу.[s24] [S25] 

Допускается механическая зачистка брызг на основном металле. Врезание в основной металл допускается в пределах поля допуска установленного в НД на забрызганный материал или конструкторской документации (далее – КД) на забрызганную сваркой деталь.

Способ сварки и сварочные материалы для выполнения прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва.

Временные технологические крепления устанавливаются так, чтобы швы их приварки были расположены не ближе 30 мм от кромок разделки. Удаление временных креплений должно производиться механическим способом с зачисткой мест их приварки заподлицо с поверхностью детали и последующим контролем цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены механическим способом.

Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру стыкового сварного соединения. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины трубы, а также и способа сварки. Количество и расположение прихваток должно обеспечивать надлежащее качество собранной конструкции.

[S26] При многопроходной сварке каждый проход тщательно защищать от шлака и брызг металлической щеткой[s27] [S28] , послойно контролировать качество зачистки и качество сварного соединения. Брызги, наплывы, трещины, свищи, раковины не допускаются.

После сварки сварные швы и околошовную зону зачистить [s29] до металлического блеска.

При исправлении дефектов сварки плавлением допускается исправление сваркой одного участка производить не более 2 раз.[s30] [S31] 

В стыковых соединениях с усилением и полным проваром, а также угловых, тавровых и нахлесточных соединениях, допускается снимать усиления шва с целью удаления дефектов (пор, свищей, включений и трещин, превышения усиления шва, наплывов, резких переходов от усиления и проплава к основному металлу и др.) по всей длине шва без последующей подварки, если дефекты удалены. Размеры остающейся части шва должны соответствовать требованиям НД или КД.

Все сварные соединения, работающие в контакте со средой или определяющих прочность конструкции должны иметь клеймо сварщика [s32] [S33] выполняющего сварку. На каждый стык труб должно наноситься клеймо и маркироваться порядковый номер электрографическим или ударным способом. Клеймо наносить на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва в верхней полуокружности  трубы.

Допускается применение газовой резки заготовок из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также воздушно-дуговой и плазменной резки труб из всех марок стали.

При огневой резке труб предусмотреть припуск на механическую обработку и зачистку.[s34] [S35] 

При сборке под сварку предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается выполнять сборку фланцев с натягом.

1. 5.5.         Контроль качества сварных соединений

Контроль качества сварных соединений проводится следующими методами:

• пооперационный контроль;
• внешний осмотр и измерения;
• методом цветной или магнитопорошковой дефектоскопии;
• ультразвуковой и радиографический контроль[s36] [S37] ;
• определение содержания ферритной фазы;
• стилоскопирование;
• измерение твердости;
• испытаниями на прочность и плотность;
• контроль другими методами (испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом.

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

1. 5.5.1.           Пооперационный контроль

Пооперационный контроль предусматривает:

• проверку  качества  и  соответствия  труб  и  сварочных  материалов  требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;
• проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
• проверку температуры предварительного подогрева;
• проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
• проверку режимов термообработки сварных соединений.

1. 5.5.2.           Визуальный и измерительный контроль

Визуальный и измерительный контроль при изготовлении ТТп выполняют в соответствие с требованиями настоящих ТУ.[s38] [S39] 

Поверхности материалов и сварных соединений перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля на ширине не менее 20 мм по обе стороны шва. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений, подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

Все сварные соединения подлежат визуальному контролю и измерениям, что предусматривает:

• проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий;
• проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качество сборки стыков (угол скоса кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и количество прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
• проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядок наложения швов, качество послойной зачистки шлака);
• проверку габаритных и присоединительных размеров - измерением стандартными инструментами (рулетками по ГОСТ 7502, линейками по ГОСТ 427). Точность измерений ± 1,0мм.

При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

• наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
• наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;
• наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в КД или технологической документации (далее – ТД) );
• геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;
• геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;
• чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.) подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю между валиками, отсутствие грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой участков материала

В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

• отсутствие поверхностных трещин всех видов и направлений;
• отсутствие на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний поверхности основного материала);
• качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;
• качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае, если такой контроль предусмотрен КД);
• наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

• размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
• высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;
• высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
• подрезы (глубину и длину) основного металла;
• отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;
• размеры катета углового шва;
• отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

Сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

• форма и размеры шва должны соответствовать стандарту на шов или размерам в КД
• режим термообработки (при необходимости) должен соответствовать нормативной документации на технологический процесс термообработки.
• поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой - ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу не допускаются. Допускаются отдельные поры согласно
• Таблица 1;

Таблица 1, в миллиметрах

• переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускается на глубине не более 10% толщины, но не более 0,5 мм. Общая протяженность не должна превышать 30% длины шва.
• Трещины, непровары и несплавления не допускаются.

Необходимость зачистки корневого шва указывается в КД.

1. 5.5.3.Неразрушающие методы контроля

Оценку качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля проводить согласно раздела VII ПБ 03-585-03.

К контролю соединений физическими методами следует допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист может быть допущен к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскописты подлежат аттестации в соответствии с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

Ультразвуковой контроль производятся для выявления в сварных соединениях и основном металле внутренних дефектов согласно ГОСТ 14782.

Контроль производится после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями.

Сварные швы сборочных единиц трубопровода, наихудшие по результатам внешнего осмотра, должны быть подвергнуты ультразвуковому или радиографическому [s40] [S41] контролю в объеме согласно требований КД[s42] [S43] , но не менее одного сварного соединения[s44] [S45] .

Метод контроля выбирают исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.

Перед контролем сварные соединения должны быть замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на картах контроля, обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.

При расшифровке результатов контроля не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скопление или сетку дефектов.[s46] [S47] 

На каждые 100 мм длины сварного шва допускается 3 отдельных поры с размерами согласно таблице 1. [s48] [S49] 

При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных сварных соединений подвергается удвоенное первоначального объема количество сварных соединений на данном участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать 100 % сварных соединений, выполненных на данном участке трубопровода.

1. 5.5.4.           Метод цветной дефектоскопии

Сварные соединения трубопроводов по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются годными, если:

• индикаторные следы дефектов отсутствуют;
• все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми;
• наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в таблице 2;
• суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в табл. 2 для балла 2.

Таблица 2

Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого металла.

 

1. 5.5.5.           Метод магнитопорошковой дефектоскопии

Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или магнитографического  контроля считаются годными, если отсутствуют протяженные дефекты.

1. 5.5.6.           Метод определения ферритной фазы

Определение содержания ферритной фазы следует производить в объеме 100 % в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей, на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 °С, а в остальных случаях по требованию проекта.

1. 5.5.7.           Метод стилоскопирования

Стилоскопированию основных легирующих элементов подлежат сварные соединения легированных сталей трубопроводов в следующих случаях:

• выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним сварщиком одной партией сварочных материалов;
• если соответствие использованных материалов назначенным вызывает сомнение;
• если термической обработки твердость сварного  соединения не соответствует установленным требованиям.

Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными, если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание соответствующих химических элементов в наплавленном основном металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя одного соединения в случае выборочного контроля стилоскопирования подлежат все сварные швы, выполненные с использованием той же партии сварочных материалов сварщиком, выполнившим данное сварное соединение.

1. 5.5.8.           Определения твёрдости

Измерение твердости проводится для сварных соединений трубопроводов, из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.

Измерение твердости необходимо производить на термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. При отсутствии таких требований твердости не должны превышать указанных в таблице 3; при твердости, превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50 мм замер твердости не производится.

Таблица 3

При этом твердость следует замерять на контрольных сварных соединениях и заносить в паспорт трубопровода.

1. 5.5.9.           Механические испытания

Механические свойства стыковых сварных соединений трубопроводов должны подтверждаться механических испытаний контрольных сварных соединений.

Контрольные сварные соединения должны свариваться на партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых соединений с условным диаметром Dy до 150 мм или не более пятидесяти стыков с Dу 175 мм и выше.

Однотипными считаются соединения из сталей одной марки, одним сварщиком по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50 %.

Однотипными по условному диаметру являются соединения: Dy 6…32 мм, Dy 50…150, Dy 175 мм и выше.

Количество контрольных для проведения механических испытаний и металлографических исследований соответствовать указанному ниже:

Условный диаметр трубы Dv , мм     Количество контрольных соединений

6 – 32                                                      4

50 – 150                                                  2

175 и выше                                            1

При необходимости проведения испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения больше, чем указано для Dy 6…32, и на одно соединение больше для Dy 50 мм и выше. При диаметре труб Dy 450 мм и выше допускается сваривать контрольные сварные соединения из пластин.

Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться образцы для следующих видов испытаний:

• на статическое растяжение при температуре плюс 20 °С - два образца;
• на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 °С - три образца с надрезом по центру шва;
• на ударный изгиб (KCU) при рабочей температуре для трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 °С и ниже – три образца с надрезом по центру шва;
• на статический изгиб - два образца;
• для металлографических исследований – два образца (по требованию проекта);
• на ударный изгиб (KCU) при температуре плюс 20 °С – три образца с надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);
• для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии - четыре образца (по требованию проекта).

Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с концентратором типа «U» (KCU).

Образцы необходимо вырезать методами, не изменяющими структуру и механические свойства металла. Не допускается применение правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем состояниях.

Испытание на статическое растяжение стыковых соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилением.

Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание.

Результаты механических испытаний сварных соединений должны удовлетворять требованиям таблицы 4

Таблица 4

Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований более чем на 10 %. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал значение ниже установленных требований.

Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки 6 - 11 мм.

В разнородных соединениях прочность оценивается по стали с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.

При проведении металлографических исследований (по требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении допустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва установленным требованиям.

Качество сварных соединений по результатам испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта) считается удовлетворительным, если результат испытаний соответствуют установленным требованиям.

Дефекты сварных соединений подлежат устранению в установленном порядке.

Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, в случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

1. 6.                   Особые требования к трубопроводам высокого давления
2. 6.1.         Общие положения

Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см²), следует производить сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см²) следует выполнять по специальным требованиям и техническим условиям.

В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см²), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100 %-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами.

Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см²), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см²) и более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.

В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.

1. 6.2.         Требования к конструкции трубопроводов высокого давления

Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.

Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны соответствовать установленным требованиям.

Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см²). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100 %.

Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.

Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.

Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п. 2.6.1 настоящих ТУ.

В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.

В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 °С не допускается.

Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

1. 6.3.         Требования к материалам трубопроводов высокого давления

Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см²) до 320 МПа (3200 кгс/см²) и температуру от минус 50 до плюс 540 °С следует применять стандартные материалы и полуфабрикаты.

Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с таблицами 5-7.

Максимально допустимая температура применения сталей в водородсодержащих средах (°С)

Таблица 5

Параметры применения сталей, указанные в таблице, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.

Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III допускается применять до 540 °С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см²).

Условия применения установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год. Условия применения установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год.

Максимально допустимые парциальные давления окиси углерода, МПа (кгс/см²)

Таблица 6

Максимально допустимые температуры применения сталей в средах, содержащих аммиак (°С)

Таблица 7

Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.

Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.

Контроль механических свойств металла полуфабрикатов следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20 °С с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб.

Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20 °С, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/см² (3,0 кгс·м/см²), для KCV - не менее 25 Дж/см² (2,5 кгс·м/см²).

Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.

Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 °С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что должно быть указано.

Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией.

Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки.

Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы.

Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии.

На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.

Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.

Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК).

Для изготовления поковок следует применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионностойкие стали.

Поковки для деталей трубопроводов следует относить к группам IV и IVК.

Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии подвергаются не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности.

Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.

Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.

Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать нормативно-технической документации.

Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10 %.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 °С.

Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 НВ.

1. 6.4.         Требования к изготовлению трубопроводов высокого давления

Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технологической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

Изготовление сборочных единиц может производиться предприятиями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий.

При изготовлении, монтаже, ремонте следует осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и технической документации.

Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами, паспортами и маркируются.

Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать таблице 8.

В случае отсутствия сертификатов и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов, проводятся необходимые испытания.

Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.

Таблица 8

Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.

При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническим условиями, трубы отбраковываются.

Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаружении внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены при условии, что их глубина не превышав 75 % фактического одностороннего припуска на технологическую обработку.

Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью.

С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:

2 образца для испытаний на растяжение при 20 °С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

2 образца для испытаний на растяжение при рабочей темпера туре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре;

1 образец для исследования микроструктуры;

1 образец для испытания на сплющивание;

1 образец для испытания на статический изгиб.

От каждой отобранной поковки вырезают:

1 образец для испытания на растяжение при 20 °С;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;

1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;

2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре.

Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации.

Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, а также определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом.

Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.

При неудовлетворительных результатах испытаний, хотя бы по одному из показателей, по нему должны производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.

Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах (паспортах) на заготовку.

Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 следует подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1 - 2 %).

На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц.

Отклонения габаритных размеров сборочных единиц должны соответствовать 16-му квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не должно превышать ±10 мм.

Габаритные размеры сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не должны превышать установленных габаритов транспортных средств.

Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм должна производиться расточка по внутреннему диаметру под углом 12 - 15°. Глубина расточки не должна выходить за пределы расчетной толщины стенки.

Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не должно превышать 30 % толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны должен быть выполнен скос под углом 12 - 15°.

При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не разрешается, допускается скос, должны применяться переходники, обеспечивающие допускаемое смещение.

1. 7.           Комплектность

ТТп поставляется в виде комплекта деталей, сборочных единиц и блоков согласно конструкторской документации.

Техническая документация, поставляемая с ТТп должна соответствовать объему, указанному в договоре поставки (контракте) и ведомости эксплуатационных документов, входящей в состав конструкторской документации.

В общем случае комплект технической документации должен содержать следующую документацию в одном экземпляре:

• паспорт ТТПс указанием порядкового номера по системе изготовителя;
  • сведения о трубах и деталях;
  • сведения о сварных соединениях;
  • копии паспортов на ЗРА, детали трубопровода,крепёж и уплотнения
  • свидетельства о приемке;
  • гарантии изготовителя;
  • ведомость комплекта поставки документации (ВКПД)
  • упаковочный лист;
  • сборочный чертеж со спецификацией;

1. 8.           Маркировка

Маркировка должна выполняться в соответствии с ГОСТ 26828.

Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ, маркируются яркой несмываемой краской или несмываемым маркером, сборочные единицы из других сталей маркируются клеймением.

Маркировать следует на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода. Маркировать ударным способом глубиной 0,3…0,5 мм шрифтом №5…№7 по ГОСТ 2.304 на высоте 1,2±0,7м.

Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для всех трубопроводов выполняемого заказа.

Места маркировки обводятся яркой несмываемой краской или несмываемым маркером и покрываются бесцветным лаком.

Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, маркируются несмываемой краской или несмываемым маркером номером трубопроводной линии по монтажной спецификации.

1. 9.           Упаковка

Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и входящих в поставочный блок, маркируется с указанием шифра технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и буквой «Т». Бирки с маркировкой, нанесенной ударным способом, крепятся с обоих концов упаковки.

На каждом грузовом месте маркировка наносится на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием:

• номера грузового места,
• числа грузовых мест в данной трубопроводной линии,
• получателя и его адреса,
• отправителя и его адреса,
• массы (нетто, брутто),
• габаритных размеров грузового места,
• манипуляционных знаков («верх», «не кантовать», «место строповки», «центр тяжести»).

Маркировку на тару наносить несмываемой краской. Знаки и надписи должны быть темного цвета на светлых поверхностях.

Консервация ТТп проводится по технологии предприятия-изготовителя с учетом условий транспортирования и хранения по ГОСТ 9.014. Марки консервантов должны отвечать требованиям ГОСТ 9.014.

К паспорту на ТТп должно быть приложено свидетельство о консервации, включающие следующие сведения:

- дату консервации;

- марку консервационного материала;

- условия хранения;

- срок консервации;

- способы расконсервирования.

Перед упаковкой детали и сборочные единицы, изготовленные из некорозионостойких сталей, законсервировать в соответствии с ГОСТ 9.014 группа изделий II-I, вариант упаковки ВУ-0 и ВУ-1, вариант защиты ВЗ-4. Категория упаковки КУ-2 ГОСТ 23170-78.

Комплект документации на ТТп должен быть упакован в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 с застёжкой ЗИП ЛОК (ZIP LOCK).

Комплект документации должен быть уложен в карман ящика №1, расположенный на внутренней торцевой стенке. На ящик должна быть нанесена надпись «Документация здесь».

На каждое упаковочное место должно быть оформлено три экземпляра упаковочного листа, если другое количество не определено договором на поставку оборудования. Как правило один экземпляр отправляется почтой, один экземпляр – в упаковочном ящике, один экземпляр закреплен на упаковочном ящике во влагонепроницаемом пакете, в соответствии с договором на поставку допускается другой порядок предоставления упаковочных листов.

1. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие ТТп требованиям настоящих ТУ при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

Гарантийный срок эксплуатации - 18 месяцев со дня ввода ТТп в эксплуатацию и не более 24 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.