Технические условия на вентили, клапаны обратные стальные, краны шаровые

Настоящие технические условия распространяются на арматуру трубопроводную стальную: вентили стальные запорные фланцевые моделей 15с22нж, 15с65нж, клапаны обратные фланцевые поворотные модели 19с53нж, краны стальные шаровые фланцевые и приварные моделей КСШ (далее по тексту «устройства или изделия»), предназначенные для перекрытия, автоматического перекрывания обратного хода потока рабочей среды (пара или воды) в трубопроводах, применяемых в химической, нефтеперерабатывающей, нефтехимической и других смежных отраслях промышленности.

Настоящие технические условия распространяются на арматуру следующих моделей:

- вентили стальные запорные фланцевые моделей 15с22нж, DN от 15 до 400 мм, РN 40; 15с65нж, DN от 15 до 400 мм, РN 16 (ГОСТ 3326, ГОСТ 9697);

- клапаны обратные фланцевые поворотные модели 19с53нж, DNот 20 до 200 мм, РN 40 (ГОСТ 27477, ГОСТ 53671);

- краны стальные шаровые фланцевые и приварные моделей КСШ DN от 50 до 300 мм, РN 25; DN от 15 до 50 мм, РN 40; DN от 50 до 300 мм, РN 25, DN от 15 до 50 мм, РN 40 (ГОСТ 21345, ГОСТ 28343).

Изделия применяются при климатическом исполнении У, УХЛ, Т, категории размещения 1,2,3,4 по ГОСТ 15150.

Пример записи при заказе изделий:

«Вентиль стальной запорный фланцевый модели 15с22нж-15

ТУ 3742-001-ХХХХХ-2015» (где 15 - номинальный диаметр).

1.1. Изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 53672, ГОСТ 21345, ГОСТ 28343, ГОСТ Р 53671, настоящих технических условий, комплекта конструкторской документации и нормативных документов на конкретный тип или исполнение, утвержденных в установленном порядке. Устройства должны изготовляться по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.1. Клапаны обратные

Клапаны обратные должны соответствовать требованиям ГОСТ 27477, ГОСТ 53671.

Изделия, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом, дополнительно должны соответствовать требованиям ГОСТ 26304.

Требования технологичности

Изделия должны быть герметичны относительно внешней среды при указанном в КД методе контроля.

В КД должно быть указано установочное положение изделия.

Обратные клапаны должны начинать открываться при перепаде давления не более 0,03 МПа и возвращаться в исходное состояние (закрываться) при прекращении движения среды в прямом направлении. Фактическое минимальное значение перепада давления начала открытия обратных затворов и клапанов, определяется при испытании опытных образцов.

Значения коэффициентов сопротивления изделий при полном открытии ζ и скоростном давлении, обеспечивающем полное открытие ЗЭл, а также зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления указывают в КД.

Требования к конструкции

Прочность основных деталей изделий подтверждают расчетом и испытаниями при давлении Р_пр (Р_h).

Не указанные в рабочих чертежах допуски:

- соосности и симметричности - по 10-й степени точности ГОСТ 24643;

- обрабатываемых угловых размеров, радиусов закруглений и фасок - по классу точности «очень грубый» по ГОСТ 30893.1;

- неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 30893.2;

- параметры и характеристики шероховатости поверхности - по ГОСТ 2789;

- предельные отклонения размеров с неуказанными допусками - по ГОСТ 30893.1.

Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ 24705, профиль резьбы - по ГОСТ 9150, допуски посадок с зазором - по ГОСТ 16093, сбеги, недорезы, проточки и фаски - по ГОСТ 10549.

Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерно-торцовых концах проходных клапанов должны составлять угол (180 ±2)°, угловых клапанов- (90 ±2)°.

Фланцы должны соответствовать ГОСТ 12815 … ГОСТ 12821.

Материал уплотнительных поверхностей деталей узла затвора должен обладать требуемой износостойкостью, обеспечивающей ресурсные показатели надежности.

Значение угла поворота (хода) ЗЭл изделий с указанием допуска приводят в КД.

В случае применения в невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанах сальникового уплотнения, герметичность уплотнения должна быть обеспечена при условии, что втулка сальника входит в сальниковую камеру не более чем на 30 % своей высоты, при этом заглубление втулки должно быть не менее 2 мм. При сборке разрезы на соседних кольцах сальниковой набивки смещают на угол (90 ±5)°.

Значение крутящего момента или усилия на рукоятке ручного привода или ручного дублера и маховике должно отвечать требованиям ГОСТ 21752 с обеспечением заданной герметичности затвора и не должно превышать номинальных значений, указанных в КД на приводы.

Конструкция невозвратно-запорных клапанов и приводов должна обеспечивать блокировку одновременной работы привода и ручного дублера.

Конструкция невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов должна иметь местный указатель положения ЗЭл. В закрытом положении клапана стрелка указателя должна стоять на нуле.

Невозвратно-запорные и невозвратно-управляемые клапаны с ручным управлением или с ручным дублером привода должны закрываться вращением маховика или рукоятки по часовой стрелке.

Во фланцевых соединениях концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее одного шага резьбы.

Перемещение ЗЭл должно быть осуществлено плавно, без рывков и заеданий.

Требования к изготовлению

Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки недопустимых дефектов - согласно КД на изделия.

Для проверки качества термообработки следует проводить измерение твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД. При отсутствии таких указаний место измерения твердости выбирает изготовитель. Измерение твердости не должно вести к порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия. Допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала, что и детали, если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей. Образцы-свидетели должны быть термически обработаны одновременно с деталями в одинаковых условиях. Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны быть выполнены в соответствии с требованиями НД, оговоренными в КД. Методы контроля сварных соединений - по ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено КД.

Уплотнительные поверхности седел, ЗЭл, корпусов, крышек, а также трущиеся поверхности валов, осей, шпинделей, штоков и направляющих втулок не должны иметь рисок, вмятин и других дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем.

В случае хранения резиновых колец при температуре ниже 0°С, перед сборкой они должны быть выдержаны при температуре (23 ±5)°С в течение не менее 24 часов. Перекручивание колец не допускается. Уплотнительные поверхности резиновых колец затвора, установленных в корпус или на диск, должны быть без следов смазки.

В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты до упора.

Если в КД на изделие не оговорен момент затяжки резьбовых соединений, то затяжку проводят накрест стандартным инструментом без применения удлинителей.

Жесткости сильфонов, применяемых в конструкции невозвратно-запорных и невозвратно-управляемых клапанов в составе одной сильфонной сборки, не должны отличаться от среднего значения жесткости используемых сильфонов более чем на ±10 %.

1.1.2. Вентили запорные

Вентили запорные должны соответствовать требованиям ГОСТ 3326, ГОСТ 9697.

Требования технологичности

Материалы, применяемые для изготовления основных деталей, должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретные клапаны.

Метрическая резьба - по ГОСТ 9150 и ГОСТ 24705 с полями допусков по ГОСТ 16093. Сбег резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

Технические требования к фланцам клапанов - по ГОСТ 12816-80.

Уплотнительные поверхности седел и плунжеров должны быть без рисок, вмятин и других видимых дефектов.

Перед сборкой должны быть сняты заусенцы, а детали очищены от загрязнений и следов коррозии. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны в соответствии с указанием в конструкторской документации.

В собранных изделиях шпильки должны быть завернуты до упора, а концы шпилек и болтов должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.

У подвижной системы клапана должен быть плавный ход, без рывков и заеданий.

Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными.

Требования к конструкции

При хранении и эксплуатации клапана следует исключать возможность произвольного изменения его настройки без распломбирования и разборки.

Для сопрягаемых поверхностей подвижных и неподвижных соединений следует руководствоваться следующими стандартами:

- допуски формы и расположения поверхностей - ГОСТ 24643;

- неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - ГОСТ 30893.2;

- параметры и характеристики шероховатости поверхности - ГОСТ 2789;

Отклонения геометрических параметров приводят в КД на конкретный клапан.

Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ 24705, профиль резьбы - по ГОСТ 9150, допуски посадок с зазором - по ГОСТ 16093, оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерных концах проходных клапанов должны составлять угол 180° ± 2°.

Для проверки качества термообработки следует проводить измерение твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД. При отсутствии таких указаний место измерения твердости выбирает изготовитель.

Измерение твердости не должно вести к порче рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия. Допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала, что и детали, если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей. Образцы-свидетели должны быть термически обработаны одновременно с деталями в одинаковых условиях. Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений должны быть выполнены в соответствии с требованиями НД, оговоренными в КД. Методы контроля сварных соединений - по ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено КД.

1.1.3 .Краны стальные шаровые фланцевые и приварные

Краны стальные шаровые должны соответствовать требованиям ГОСТ 21345, ГОСТ 28343.

Требования технологичности

Материалы основных деталей кранов, в том числе прокладочные, должны быть стойкими по отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Требования к материалам основных деталей, в том числе прокладочным, указывают в КД на конкретный кран.

Сварка, сварные соединения и контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов, оговоренных КД на конкретный кран. Методы контроля сварных соединений – по ГОСТ 3242, если иное не предусмотрено КД на конкретный кран.

Допуски, припуски и кузнечные напуски должны соответствовать требованиям:

ГОСТ 7505 - для стальных штампованных поковок;

ГОСТ 8479 - для поковок из конструкционной и легированной сталей.

Требования к прочим поковкам - по КД на конкретный кран.

Технические требования к отливкам - по ГОСТ Р 53464.

Проверку качества термообработки следует проводить измерением твердости деталей в определенном месте в соответствии с требованием КД на конкретный кран. При отсутствии таких указаний место измерения твердости выбирает изготовитель. Измерение твердости не должно вести к повреждению рабочих поверхностей деталей, влияющих на работоспособность изделия. Если измерение твердости невозможно провести без повреждения рабочих поверхностей, то допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала, что и детали. Образцы-свидетели следует термически обрабатывать совместно с деталями и помещать в печь в равных условиях.

Методы измерения твердости - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Покрытия деталей следует выполнять в соответствии с требованиями НД, оговоренными в КД на конкретный кран.

Методы контроля металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей - по ГОСТ 9.302.

Для сопрягаемых поверхностей подвижных и неподвижных соединений следует руководствоваться следующими стандартами:

ГОСТ 30893.1 - предельные отклонения размеров с неуказанными допусками (радиусов обрабатываемых поверхностей - по классу «очень грубый»);

ГОСТ 30893.2 - неуказанные допуски формы и расположения поверхностей;

ГОСТ Р 53441 - нормальные углы и допуски углов;

ГОСТ 24643 - допуски формы и расположения поверхностей;

ГОСТ 2789 - параметры и характеристики шероховатости поверхности.

Отклонения геометрических параметров приводят в КД на конкретный кран.

Основные размеры метрической резьбы - по ГОСТ 24705, профиль - по ГОСТ 9150, допуски посадок с зазором - по ГОСТ 16093, сбеги, недорезы, проточки и фаски - по ГОСТ 10549.

На поверхности резьбы не допускаются вмятины и заусенцы, препятствующие навинчиванию проходного калибра.

Для метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7Н, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, не допускаются рванины и выкрашивания на поверхности резьб, выходящие по глубине за пределы среднего диаметра резьбы, имеющие общую протяженность по длине более половины витка.

На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, трубных резьбах, выполняемых по классу точности А, и на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности и поля допуска резьбы, вмятины, заусенцы и выкрашивания не допускаются.

На резьбах деталей, заготовки которых изготавливают литьем, не допускается более трех раковин размером и глубиной до 3 мм.

Фланцы на номинальное давление до PN 200 включительно должны соответствовать ГОСТ 12816.

Фланцы на номинальное давление более PN 200 должны соответствовать ГОСТ 9399.

Отклонения от параллельности и перпендикулярности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев кранов на каждые 100 мм диаметра не должны превышать значений, приведенных в таблице 1.

Таблица 1

Оси резьб на муфтовых, цапковых и штуцерно-торцовых концах проходных кранов должны составлять угол 180° ± 1°, трехходовых кранов - 90° ± 1°.

Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнений.

Детали, имеющие забоины, следы коррозии и другие механические повреждения, к сборке не допускаются. Признаки указанных дефектов - согласно КД на конкретный кран.

Уплотнительные поверхности затворов, сальников и неподвижных соединений должны соответствовать требованиям КД на конкретный кран (контрольному образцу (эталону), если он предусмотрен технологией изготовления), и не должны иметь трещин, рисок, штрихов, вмятин и других дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем.

Резьбовые соединения и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны в соответствии с КД.

Краны должны быть герметичны по отношению к внешней среде по разъемным соединениям и сальниковым уплотнениям.

При сборке срезы соседних разрезных колец сальниковой набивки должны смещаться на угол 90° ± 5°.

После окончательной затяжки сальника нажимная втулка сальника должна входить в гнездо не более чем на 30 % своей высоты, но не менее 2 мм.

Если в КД на конкретный кран не оговорен момент затяжки резьбовых соединений, затяжку следует проводить стандартным инструментом без применения удлинителей.

Концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы. В собранных кранах шпильки должны быть завернуты до упора.

Нормы герметичности затвора кранов - по ГОСТ 9544, если иное не оговорено в КД.

Класс герметичности и пробное вещество по ГОСТ 9544 приводят в КД на конкретный кран.

Конструктивные требования

Краны должны закрываться поворотом шпинделя в направлении по часовой стрелке, если нет специальных указаний о обратном в КД.

В конструкции крана в крайних положениях должны быть предусмотрены ограничители поворота пробки.

Расположение рукоятки проходного крана должно соответствовать направлению проходного канала пробки.

По требованию заказчика кран может быть выполнен в антистатическом исполнении.

В кране должно быть предусмотрено устройство, обеспечивающее непрерывную электропроводимость:

- для кранов номинальных диаметров до DN 50 включительно - между штоком и корпусом;

- для кранов номинальных диаметров более DN 50 - между шаром и корпусом.

Устройство следует располагать в месте, защищенном от попадания посторонних

1.2. Основные параметры и характеристики

Основные параметры и характеристики трубопроводной арматуры приведены в Приложении В.

1.3. Требования к материалам

1.3.1. Для изготовления устройств применяются материалы из углеродистой стали, легированной, нержавеющей и жаропрочной стали.

1.3.2. Материалы, применяемые для изготовления изделий, определяются разработчиком конструкторской документации с учетом параметров рабочих сред и рекомендаций специализированных (экспертных) организаций.

1.3.3. Показатели коррозии и коррозионной стойкости материалов деталей определяются по ГОСТ 9.908 в зависимости от видов коррозии.

1.3.4. Качество применяемых материалов и заготовок, их основные характеристики и соответствие требованиям стандартов подтверждаются сертификатами поставщиков.

1.3.5. Наличие сопроводительных сертификатов на материалы и заготовки, полнота необходимых сведений в них (с указанием параметров проведенной термической обработки) и соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий должны быть проверены службой технического контроля изготовителя деталей.

1.3.6. При неполноте данных в сертификатах на материалы или заготовки предприятие-изготовитель деталей обязано произвести необходимые (недостающие) испытания или исследования с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика.

1.3.7.Материалы и заготовки (полуфабрикаты) для изготовления деталей должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297.

1.3.8. К производству допускаются только те материалы, которые прошли входной контроль и имеют разрешение службы технического контроля на запуск их в производство.

1.3.9. Материалы основных деталей изделий, в том числе прокладочные, должны быть стойкими по отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Требования к материалам основных деталей, в том числе прокладочным, указывают в КД.

1.4. Комплектность

В комплект поставки входит:

1 Устройство (клапан, вентиль, кран), шт………………………………1.

2. Эксплуатационная документация:

- паспорт, ПС………………………………………………………………1

- руководство по эксплуатации, РЭ………………………………………1

- краткое обоснование безопасности, КОБ………………………………1

- упаковочный лист,………………………………………………………..1.

3.Комплект ЗИП……………………………………………………………1

1.5. Маркировка

1.5.1. Маркировка и отличительная окраска клапанов должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52760 и технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.5.2. Каждое устройство должно быть снабжено табличкой с размерами по ГОСТ 12971 с указанием следующих данных:

- наименование предприятия или его товарный знак (при поставке на экспорт не указывается);

- наименование страны-изготовителя;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год изготовления;

- тип устройства;

- условное давление, кгс/см²;

- диаметр условного прохода;

- обозначение технических условий (при поставке на экспорт не указывается).

1.5.3. Маркировка должна быть выполнена способом, обеспечивающим её чёткость и качество.

1.5.4. Транспортная маркировка должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192. На ящике маркировка наносится на одной из боковых сторон, манипуляционные знаки - на двух соседних стенках.

Маркировка должна содержать основные, дополнительные, информационные надписи и манипуляционные знаки.

1.5.5. Маркировку запасных частей располагают непосредственно на деталях (запасных частях) либо на прикрепленных к ним бирках с обозначением изделия, которое они комплектуют.

1.6. Упаковка

1.6.1. Упаковка арматуры на период транспортирования и хранения должна производиться по ГОСТ 23170 и технической документации предприятия - изготовителя; при поставке на экспорт - дополнительно требованиями контракта или договора.

1.6.2. Устройства на период транспортирования должны быть упакованы:

- при поставке на внутренний рынок - в ящики по ГОСТ 2991;

- при поставке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы - в соответствии с ГОСТ 15846 - в ящик и по ГОСТ 2991;

- при поставке на экспорт - в соответствии с ГОСТ 24634 - в ящики по ГОСТ 2991.

Допускается транспортирование в контейнерах, при этом должна быть исключена возможность ударов изделий между собой и повреждения защит­ных покрытий.

1.6.3. Подготовка и покрытие наружных поверхностей должны произ­водиться в соответствии с требованиями РД 24.982.101, ГОСТ 9.401 и ГОСТ 9.402.

Лакокрасочные покрытия должны сохраняться при транспортировании, хранении и эксплуатации в условиях тропического климата в течение одного года, в условиях умеренного климата в течение трех лет, при условии, что при эксплуатации изделий не превышаются предельные значения температур для использованных лакокрасочных материалов в соответствии с нормативно - технической документацией на них и отсутствия дополнительных воздействий агрессивных сред.

1.6.4. Неокрашенные механически обработанные поверхности должны подвергаться временной противокоррозионной защите по варианту ВЗ-1 ГОСТ 9.014.

Внутренние поверхности не подвергаются временной противокоррози­онной защите, вариант защиты ВЗ-0 ГОСТ 9.014.

Изделия подвергают консервационному и гарантийному опломбированию. Консервационные пломбы устанавливают на присоединительных патрубках изделий и гарантируют защиту внутренних и привалочных поверхностей от загрязнений и повреждений во время транспортирования, хранения и монтажа. Гарантийные пломбы устанавливают на ответственных разъемах, разборка которых невозможна без повреждения пломб. Необходимость пломбирования, места установки и виды пломб указывают в КД.

Расконсервацию наружных поверхностей производить в соответствии с ГОСТ 9.014.

1.6.5. На период транспортирования и хранения проходные отверстия устройств должны быть закрыты заглушками.

1.6.6. Допускается при упаковке снимать с арматуры приводы и упаковывать их в ту же или другую транспортную тару. В этом случае редуктор и привод должны иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую их сборку с изделием.

1.6.7. Упаковка технической документации должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170. Техническая документация, при поставке на внутренний рынок, должна быть герметично упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или другого водонепроницаемого материала.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделий требованиям настоящих ТУ при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 месяцев со дня ввода изделий в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня поставки.

8.3. Прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении гарантийного срока.

8.4. В случае выявления в период гарантийного срока производственных дефектов и выхода из строя оборудования или его составных частей по вине завода-изготовителя, последний обязуется безвозмездно устранить дефекты или заменить вышедшие из строя составные части в кратчайший технически возможный срок.

8.5. При выходе из строя оборудования в период гарантийного срока по вине потребителя, стоимость ремонта оплачивает потребитель.