Технические условия на задвижки стальные клиновые dn50...800 до 35,0 мпа

Настоящие технические условия распространяются на арматуру трубопроводную стальную: задвижки клиновые с условным проходом DN от 50 до 800 и номинальным давлением PN до 35,0 МПа (далее по тексту «задвижки», «устройства или изделия»), предназначенные для установки в качестве запорных  устройств на трубопроводах транспортирующие жидкие и газообразные углеводороды, нефть, нефтепродукты, природный газ, газоконденсат, агрессивные среды с содержанием Н₂S до 35% и СО₂ до 20%, а также другие жидкости, и газы неагрессивные к примененным в задвижке материалам.

Задвижки относятся к запорной арматуре, проход в которых перекрывается поступательным перемещением запорного органа в направлении, перпендикулярном движению потока транспортируемой среды.

Задвижки применяются для перекрытия потоков газообразных или жидких сред в трубопроводах различных давлений и номинальных (условных) проходов.

По исполнению корпуса задвижки обычно изготавливают полнопроходными, т.е. диаметр проходного сечения задвижки не сужается. В полностью открытом положении задвижки нижняя точка клина расположена выше проходного сечения трубопровода, что обеспечивает беспрепятственный проход рабочей среды, минимизирует потери рабочего давления, увеличивает эффективность транспортировки.

Задвижки, в зависимости от исполнения, предназначены для некоррозионной, либо коррозионной среды.

Некоррозионная среда - нефть, газ, газоконденсат с содержанием механических примесей до 0,05 %, суммарным содержанием H₂S и CO₂ до 0,003 % и пластовой воды до 95 % по объему.

Коррозионная - нефть, газ, газоконденсат с содержанием механических примесей до 0,05 % и пластовой воды до 95 % по объему, СО₂ до 6 % для К1 и СО₂ и H₂S до 6 % для К2.

Изделия применяются при климатическом исполнении У, УХЛ, ХЛ, Т  категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

Пример записи при заказе изделий:

«Задвижка запорная полнопроходная 31лс945нж (DN50; РN16) ТУ», (где 50 - номинальный диаметр, мм, 16 - давление, МПа).

Настоящие ТУ являются собственностью ООО «ХХХ» и не могут быть частично или полностью скопированы, тиражированы или использованы без разрешения владельца.

1.1. Изделия должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, комплекта конструкторской документации, ГОСТ 5762, ТР ТС 032/2013.

1.2. По заказу или по согласованию с потребителями задвижки клиновые могут быть изготовлены с выполнением дополнительных требований или с параметрами, отличимыми от указанных в настоящих технических условиях, которые должны быть специально изложены в заказе.

1.3. Строительные длины - по ГОСТ 3706, ГОСТ 28919. По заказу потребителя строительные длины задвижек могут быть выполнены по зарубежным стандартам (AIPI, DINи др.).

1.4. Для задвижек на PN от 1,6 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см²) типы, присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей фланцев - по ГОСТ 12815, конструкция и размеры - по ГОСТ 12817, ГОСТ 12821; для задвижек на PN свыше 20,0 до 35,0 МПа (свыше 200 до 250 кгс/см²) - по ГОСТ 9399. По заказу потребителя присоединение задвижек может быть выполнено по зарубежным стандартам (AIPI, DINи др.).

1.5. Задвижки подразделяют по следующим основным признакам:

- типу формообразования корпуса: литые, сварные, кованые, штампованные, комбинированные (литосварные, кованосварные, кованолитые, штампосварные);

- типу затвора: с клиновым запирающим элементом (с жестким клином, упругим клином, составным клином); с параллельным запирающим элементом (однодисковым, двухдисковым, шиберным);

- типу шпинделя: с выдвижным шпинделем, невыдвижным шпинделем;

- типу уплотнения подвижных элементов относительно внешней среды: сальниковые, сильфонные, с жидкометаллическим, графитоармированным и прочим уплотнением;

- типу присоединения к трубопроводу: фланцевые, муфтовые, цапковые, штуцерные, под приварку;

- типу конструкции проточной части корпуса: полнопроходные, неполнопроходные;

- исходному положению запирающего элемента задвижек с автоматическим управлением: нормально открытые - управляющая среда закрывает; нормально закрытые - управляющая среда открывает;

- типу основного разъема «корпус - крышка»: с фланцевым соединением, с бесфланцевым соединением;

- типу передачи усилия управления от элемента управления к задвижке: с приводом вращательного типа, с приводом поступательного типа;

- типу уплотнения в затворе:

по материалам

- с эластичным уплотнением, уплотнением «металл по металлу»;

- направлению подачи управляющей среды в привод задвижки:

а) с односторонним направлением (на открытие или на закрытие);

б) с двусторонним направлением (попеременно, на открытие и на закрытие или наоборот);

- форме уплотнения в соединении «корпус-крышка»:

с круглой, с некруглой;

- типу уплотнения неподвижных элементов: с плоским уплотнением, с уплотнением «выступ-впадина», «шип-паз», промежуточным кольцом;

- типу сальника (с сальником без самоуплотнения, с самоуплотняющимся сальником, с верхним уплотнением (затвором), с гидрозатвором, с гидрозатвором и верхним уплотнением (затвором);

- типу бесфланцевого соединения корпуса с крышкой: с самоуплотняющимся соединением, с резьбовым соединением;

- типу управления: с ручным управлением, с пневмо- или гидроприводом, с электроприводом.

1.6.  Муфтовые концы - по ГОСТ 6527, цапковые и штуцерные - по ГОСТ 2822, штуцерно-торцовые - по ГОСТ 5890.

1.7.  Концы патрубков под приварку к трубопроводу - по ГОСТ 16037.

1.8. Условный диаметр и давление, а также среда использования задвижек, указаны в таблице 1.

Таблица 1

1.9. Материал задвижек, рабочие среды и применимость задвижек для конкретных рабочих сред приведены в таблице 1.

Классификация рабочих сред - по ГОСТ 12.1.007.

1.10. Требования на задвижки, поставляемые на экспорт, в том числе в страны с тропическим климатом - по ГОСТ 26304.

Требования технологичности

1.11. Уплотнительные поверхности седел, запирающих элементов, корпусов, крышек, шпинделей, сальниковых и направляющих втулок должны в части наличия рисок, вмятин и других видимых дефектов, обнаруживаемых визуальным контролем, соответствовать контрольному образцу (эталону).

1.12. Детали, имеющие механические повреждения, загрязнения, следы коррозии, к сборке не допускаются. Признаки указанных дефектов - согласно КД на конкретные задвижки. Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся с рабочей средой, должны быть смазаны. Вещества, применяемые для смазки, должны быть указаны в КД.

1.13. Сальниковое уплотнение должно быть герметичным.

1.14. При перемещении запирающего элемента между крайними его положениями не допускается увеличение крутящего момента на шпинделе (усилия на рукоятке, маховике и т.п.) сверх указанного для этого перемещения на конкретную задвижку.

1.15. Задвижки должны быть герметичны относительно внешней среды.

Требования к конструкции

1.16. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками - по ГОСТ 30893.1. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей - по 30893.2.

1.17. Основные размеры метрической резьбы - поГОСТ 24705, профиль - поГОСТ 9150, допуски для посадок с зазором - поГОСТ 16093, сбеги, недорезы, проточки и фаски - поГОСТ 10549.

1.18.  Для задвижек массой более 16 кг указывают места строповки.

1.19. Параметры и характеристики шероховатости поверхности - по ГОСТ 2789.

Нормальные углы и допуски углов - по ГОСТ Р 53441.

1.20. Усилие на рукоятке, штурвале или маховике ручного привода или ручного дублера должно отвечать требованиям ГОСТ 21752 с обеспечением заданной герметичности в затворе.

1.21.Составные детали задвижек приведены в таблице 2

Таблица 2

Требования надежности

1.22. Задвижки относят к классу ремонтируемых, восстанавливаемых изделий с нерегламентированной дисциплиной восстановления.

1.23. В соответствии с ГОСТ 27.003 устанавливают следующую номенклатуру показателей надежности для задвижек:

- долговечность:

средний срок службы до списания, лет, не менее………………..…..…5;

средний ресурс до списания, цикл/ ч, не менее……………….2000/80000;

- безотказность:

средняя наработка на отказ, цикл/ч, не менее………………….500/12000.

1.24. Требования к разработке и постановке на производство задвижек - по ГОСТ Р 15.201.

1.2. Основные параметры и характеристики

Основные параметры и характеристики трубопроводной арматуры приведены в п.1.5.

1.3. Требования к материалам

1.3.1. Для изготовления арматуры применяются материалы из углеродистых сталей,  сталей для отливок нелегированных и нержавеющих сталей марок: 20, 20Л, 25Л,20ГЛ, 20ХН3Л, 20ГМЛ, 20ХГСДЮЧЛ, 10Г2, 25ГЛ, ХМ25Л, 30ХМЛ, 09Г2С, 20Х5МЛ, 15Х5М, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12МЗТЛ, 10Х17Н13М2Т, 10Г2, 10Х2М, ВСт2кп, ВСт2пс, ВСт2сп, ВСт3пс, ВСт3сп, ВСт4кп, ВСт5сп, ВСт6пс, ВСт6сп, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст3сп, Ст4кп, Ст4пс, Ст5пс, Ст5сп, Ст6пс, 12Г2,12Х2Н4А,12ХН, 12ХН2, 12ХН2А, 12ХН3А, 14Х2ГМР, 14Х2Н3МА, 14ХГН, 15Г, 15Н2М, 15Х, 15ХА, 15ХГН2ТА, 15ХФ, 16Г2, 16ХСН, 18Х2Н4ВА, 18Х2Н4МА, 18ХГ, 18ХГТ, 19ХГН, 20Г, 20Г2, 20Н2М, 20Х, 20Х2Н4А, 20ХГНМ, 20ХГНР, 20ХГНТР, 20ХГР, 20ХГСА, 20ХМ, 20ХН, 20ХН2М, 20ХН3А, 20ХН4ФА, 20ХНР, 20ХФ, 25Г, 25Х2ГНТА, 25Х2Н4МА, 25ХГМ, 25ХГНМТ, 25ХГСА, 25ХГТ, 27ХГР, 30Г, 30Г2, 30Х, 30Х3МФ, 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГСН2А, 30ХГТ, 30ХН2МА, 30ХН2МФА, 30ХН3А, 30ХН3М2ФА, 30ХРА, 33ХС, 34ХН1М, 34ХН1МА, 34ХН3М, 34ХН3МА, 35Г, 35Г2, 35Х, 35ХГ2, 35ХГН2, 35ХГСА, 35ХГФ, 35ХН1М2ФА, 36Х2Н2МФА, 38Х2Н2МА, 38Х2Н3М, 38Х2НМ, 38Х2НМФ, 38Х2Ю, 38ХА, 38ХГМ, 38ХГН, 38ХГНМ, 38ХМ, 38ХМА, 38ХН3МА, 38ХН3МФА, 38ХС, 40Г, 40Г2, 40ГР, 40Х, 40Х2Н2МА, 40ХГНМ, 40ХГТР, 40ХМФА, 40ХН, 40ХН2МА, 40ХС, 40ХСН2МА, 40ХФА, 45Г, 45Г2, 45Х, 45ХН, 45ХН2МФА, 47ГТ, 50Г

1.3.2. Материалы, применяемые для изготовления изделий, определяются разработчиком конструкторской документации с учетом параметров рабочих сред и рекомендаций специализированных (экспертных) организаций.

1.3.3. Показатели коррозии и коррозионной стойкости материалов деталей определяются по ГОСТ 9.908 в зависимости от видов коррозии.

1.3.4. Качество применяемых материалов и заготовок, их основные характеристики и соответствие требованиям стандартов подтверждаются сертификатами поставщиков.

1.3.5. Наличие сопроводительных сертификатов на материалы и заготовки, полнота необходимых сведений в них (с указанием параметров проведенной термической обработки) и соответствие материалов требованиям стандартов или технических условий должны быть проверены службой технического контроля изготовителя деталей.

1.3.6. При неполноте данных в сертификатах на материалы или заготовки предприятие-изготовитель деталей обязано произвести необходимые (недостающие) испытания или исследования с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика.

1.3.7.Материалы и заготовки (полуфабрикаты) для изготовления деталей должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297.

1.3.8. К производству допускаются только те материалы, которые прошли входной контроль и имеют разрешение службы технического контроля на запуск их в производство.

1.3.9. Материалы основных деталей изделий, в том числе прокладочные, должны быть стойкими по отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Требования к материалам основных деталей, в том числе прокладочным, указывают в КД.

1.4. Комплектность

В комплект поставки входит:

1. Задвижка в сборе с комплектующими (фланцы, маховики, штоки и т.д.)..……………………………………………………………..……….………1

Комплект ЗИП (при необходимости), шт…………………………………1

2. Эксплуатационная документация:

- паспорт, ПС………………………………………………………………1

- руководство по эксплуатации, РЭ……………………………………...1

- обоснование безопасности, ОБ………………………………………….1

- упаковочный лист,…………………………………………………….....1

1.5. Маркировка

1.5.1. Маркировка и отличительная окраска арматуры должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 52760 и технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.5.2. На боковой стороне корпуса задвижек  должна быть нанесена маркировка (лицевая сторона), содержащая следующие данные:

•  давление номинальное PN или условное Ру, кгс/см²;
•  диаметр номинальный DN или условный Ду, мм.

1.5.3. Маркировка задвижек с односторонней подачей рабочей среды должна содержать стрелку, указывающую направление потока рабочей среды.

1.5.4. Маркировка корпуса неполнопроходных задвижек должна содержать условный проход (номинальный размер) в числителе и диаметр проходного сечения седла - в знаменателе.

1.5.5. Маркировка должна содержать сведения об ограничении давления и температуры, в зависимости от материалов или конструкции отдельных элементов задвижек.

1.5.6. Маркировка должна быть выполнена способом, обеспечивающим её чёткость и качество.

1.5.7. Транспортная маркировка должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192. На ящике маркировка наносится на одной из боковых сторон, манипуляционные знаки - на двух соседних стенках.

Маркировка должна содержать основные, дополнительные, информационные надписи и манипуляционные знаки.

1.6. Упаковка

1.6.1. Упаковка должна обеспечивать сохранность задвижек при транспортировании и хранении.

1.6.2. Упаковка арматуры на период транспортирования и хранения должна производиться по ГОСТ 5762 и технической документации предприятия - изготовителя; при поставке на экспорт - дополнительно требованиями контракта или договора.

1.6.3. Наружные поверхности задвижки подвергают временной противокоррозионной защите по ГОСТ 9.014. Вариант защиты ВЗ-4. Вариант упаковки ВУ-0.

1.6.4. Транспортные средства - ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 9142, ГОСТ 10198 либо контейнеры по НД.

Допускается транспортирование в контейнерах, при этом должна быть исключена возможность ударов изделий между собой и повреждения защит­ных покрытий.

1.6.5. Подготовка и покрытие наружных поверхностей должны произ­водиться в соответствии с требованиями РД 24.982.101,  ГОСТ 9.401 и ГОСТ 9.402.

Лакокрасочные покрытия должны сохраняться при транспортировании, хранении и эксплуатации в условиях тропического климата в течение одного года, в условиях умеренного климата в течение трех лет, при условии, что при эксплуатации изделий не превышаются предельные значения температур для использованных лакокрасочных материалов в соответствии с нормативно - технической документацией на них и отсутствия дополнительных воздействий агрессивных сред.

1.6.6. На период транспортирования и хранения проходные отверстия устройств должны быть закрыты заглушками.

1.6.7. Допускается при упаковке снимать с арматуры приводы и упаковывать их в ту же или другую транспортную тару. В этом случае редуктор и привод должны иметь соответствующую маркировку, обеспечивающую их сборку с изделием.

1.6.8. Упаковка технической документации должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170. Техническая документация, при поставке на внутренний рынок, должна быть герметично упакована в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 или другого водонепроницаемого материала.

2.1. Задвижки должны соответствовать ГОСТ Р 53672, рабочей конструкторской и эксплуатационной документации.

2.2. Конструкция изделий не должна содержать материалов или элементов, представляющих опасность для здоровья человека в условиях производства, монтажа и эксплуатации.

2.3. Задвижки должны укомплектовываться эксплуатационной документацией, содержащей меры безопасности (правила), предотвращающие нарушение их работы.

2.4. В КД на конкретное изделие приводят:

-перечень деталей, сборочных единиц, комплектующих элементов, имеющих ограниченный срок службы (ресурс) и требующих замены независимо от их технического состояния;

-перечень предельных состояний деталей, комплектующих элементов арматуры, предшествующих возникновению критических состояний.

При достижении конкретным изделием одного из назначенных показателей, его эксплуатацию прекращают с последующим определением остаточного ресурса и возможности продления назначенных показателей.

2.5. Для обеспечения безопасной работы изделий запрещается:

•  эксплуатировать их при отсутствии эксплуатационной документации на них (паспорт, руководство по эксплуатации, КОБ);

•  проводить работы по демонтажу и ремонту при наличии давления среды в трубопроводе;

•  работа изделий на параметрах, превышающих значения, указанные в паспорте на изделие;

• допускать к работе с изделиями персонал, не изучивший руководство по эксплуатации на изделия.

2.6. Основным видом возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате:

- неорганизованного сжигания и захоронения отходов материалов на территории предприятия-изготовителя или вне его;

- произвольной свалки их в не предназначенных для этих целей местах.

2.7.Задвижки подлежат утилизации после принятия решения о невозможности или нецелесообразности их капитального ремонта или недопустимости их дальнейшей эксплуатации.

2.8. Лица, ответственные за утилизацию, должны обеспечить соответствие процесса утилизации задвижек требованиям технических условий.

2.9. Утилизацию задвижек необходимо производить способом, исключающим возможность их восстановления и дальнейшей эксплуатации.

2.10. Перед отправкой на утилизацию из задвижек должны быть удалены в установленном порядке опасные вещества, сальниковая набивка и проведена в случае необходимости в полном объеме дезактивация (дегазация и т.п.) задвижек. Методики удаления опасных веществ и дезактивации задвижек должны быть утверждены в установленном порядке.

2.11. Персонал, проводящий все этапы утилизации задвижек, должен иметь необходимую квалификацию, пройти соответствующее обучение и соблюдать все требования безопасности труда.

2.12. Узлы и элементы задвижек при утилизации должны быть сгруппированы по видам материалов (черные металлы, цветные металлы, полимеры, резина и т.д.) в зависимости от действующих для них правил утилизации.

2.13.Утилизация отходов материалов - по СанПиН 2.1.7.1322.

2.14. Отходы и брак, образующиеся при изготовлении деталей, подлежат вывозу на полигоны ТБО.

Допускается утилизацию отходов материалов осуществлять на договорной основе с фирмой, имеющей лицензию на утилизацию отходов.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделий требованиям настоящих ТУ при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации - 12 месяцев со дня ввода изделий в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня поставки.

7.3. Прекращение гарантий изготовителя наступает по истечении гарантийного срока.

7.4. В случае выявления в период гарантийного срока производственных дефектов и выхода из строя оборудования или его составных частей по вине завода-изготовителя, последний обязуется безвозмездно устранить дефекты или заменить вышедшие из строя составные части в кратчайший технически возможный срок.

7.5. При выходе из строя оборудования в период гарантийного срока по вине потребителя, стоимость ремонта оплачивает потребитель.

7.6.Срок хранения задвижки без переконсервации - 12 месяцев.