Введение

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на изделия керамические на основе оксида бериллия с металлизационным покрытием (далее по тексту - продукция, изделия), предназначенные  для производства изделий радиоэлектронной техники и микроэлектроники.

При выборе иных (дополнительных) областей и условий применения изделий, исходя из эксплуатационной целесообразности, необходимо руководствоваться требованиями настоящих ТУ и эксплуатационной документацией.

Настоящие технические условия разработаны взамен ТУ 95.29-92 «Изделия керамические на основе оксида бериллия с металлизационным покрытием».

Обозначение продукции при заказе должно включать:

- Наименование, характеризующее вид продукции, в соответствии с конструкторской документацией (КД) по виду изделий;

- Обозначение настоящих ТУ.

Пример записи изделия при заказе:

«Изделия керамические на основе оксида бериллия с металлизационным покрытием. ТУ 26.11.40-004-13764590-2017».

Настоящие технические условия разработаны в соответствии с ГОСТ 2.114.

Перечень ссылочной документации приведен в Приложении В.

1                    Технические требования

1Основные параметры и характеристики

1.1Изделия должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, конструкторской документации заказчика, контрольным образцам-эталонам и изготавливаться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2Качество изделий, используемых для нанесения металлизационного покрытия должно соответствовать требованиям ТУ 6366-001-13764590-2016.

1.3Металлизационное покрытие на изделия наносят:

-                    способом вжигания пасты на основе металлов: молибдена или вольфрама. Материал металлизационной пасты устанавливает заказчик по согласованию с предприятием-изготовителем;

-                    способом конденсации металлов (молибден, вольфрам, никель, медь и другие металлы) в вакууме;

По согласованию с заказчиком предприятие-изготовитель производит

нанесение на основное металлизационное покрытие слоя дополнительного покрытия: никелевого (гальваническим, химическим или другим способом), олово-висмутового или другого покрытия.

1.4Толщина слоя металлизационного покрытия должна соответствовать требованиям Таблицы 1.

Таблица 1

Способ нанесения металлизационного покрытия	Толщина покрытия, мкм.
Вжигание пасты	20,0-50,0
Конденсация металлов в вакууме	3,0-18,0
Дополнительное покрытие	1,5-6,0

1.5На металлизационном покрытии не допускается:

-                    шелушение, остекловывание, вздутие, отслаивание;

-                    раковины, сколы, бугорки, риски, непромазы, кроме оговоренных в требованиях конструкторской документации.

1.6Цвет покрытия браковочным признаком не является.

1.7Электрическое сопротивление между любыми двумя полями металлизационных покрытий должно быть не менее 1х10¹¹ Ом.

1.8Величину прочности сцепления металлизационного покрытия с керамикой устанавливает заказчик по согласованию с предприятием-изготовителем.

Величина усилия отрыва металлизационного покрытия от керамики должна соответствовать требованиям Таблицы 2.

Таблица 2

Способ нанесения металлизационного покрытия	Величина усилия отрыва            металлизационного покрытия от керамики, кг/см2
Вжигание пасты, не менее	600,0
Конденсация металлов в вакууме, до	500,0

1.9Показатели надежности, эффективности и конструктивные параметры изделия в составе металлокерамических узлов (МКУ) или сборочных единиц (СЕ) должны соответствовать конструкторской и нормативной документации, определение показателей надежности производится путем сбора информации с мест эксплуатации изделия в составе МКУ или СЕ в соответствии с РД 50-690.

1.10Изделия должны сохранять физико-механические и электрические характеристики, приведенные в Таблице 2 и п. 1.1.7 настоящих технических условий, в диапазоне рабочих температур окружающей среды от минус 60 до плюс 85 ⁰С.

1.11Возможность работы устройств в условиях, отличных от указанных в настоящих ТУ, должна согласовываться с предприятием-изготовителем.

2Требования к материалам

1.2.1   Материалы,   приобретаемые   для   изготовления   продукции,   должны

соответствовать требованиям   действующей   нормативной документации и иметь сопроводительные документы, подтверждающие их соответствие стандартам, ТУ и поставляемой документации.

1.2.2   Материалы должны обеспечивать соответствие изделий в целом требованиям настоящих технических условий на протяжении установленного срока службы.

3Маркировка

3.1Изделия должны иметь маркировку. Каждую упаковочную единицу (партию изделий) сопровождают этикеткой, содержащей:

-                    наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

-                    условное обозначение изделия;

-                    номер партии;

-                    количество изделий;

-                    дату изготовления;

-                    штамп ОТК;

-                    технические характеристики (при необходимости);

-                    обозначение настоящих технических условий.

3.2Допускается, по решению изготовителя, указывать в маркировке дополнительную информацию для потребителя.

3.3Транспортную маркировку по ГОСТ 14192 наносят на одну из сторон транспортной тары на языке грузополучателя водоустойчивой краской по трафарету.

4Упаковка

4.1Упаковку изделий следует производить в специальных помещениях с категорией вакуумной гигиены не ниже II по ГОСТ Р 50116-92.

4.2Продукцию, в зависимости от размеров и формы изделий, поштучно, стопками или насыпью упаковывают в папиросную бумагу по ГОСТ 3479 или конденсаторную бумагу по ГОСТ 1908 и собирают в герметичные пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354. Пластины заворачивают в папиросную или конденсаторную бумагу поштучно, а затем пачками по 10 штук.

4.3Герметично закрытые пакеты с изделиями, пачками пластин (на ребро), плотно укладывают в коробки из картона по ГОСТ 7933. Дно, пространство между пакетами и стенками заполняют пенополиуретаном по действующей нормативной документации или ватой по ГОСТ 5679.

4.4При необходимости картонные коробки упаковывают в деревянные ящики и уплотняют ватой или другим мягким материалом, обеспечивающим сохранность изделий при транспортировке. Допускается упаковка нескольких партий изделий в один ящик.

4.5Масса ящика с изделиями не должна превышать 10 кг.

4.6Внутренняя упаковка и транспортная тара должны изготавливаться по чертежам предприятия-изготовителя.

4.7При отгрузке продукции в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности маркировка и упаковка должны производиться в соответствии предстоящими условиями эксплуатации и ГОСТ 15846.

2                    Требования безопасности

1Изделия должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящих ТУ и чертежей на изделия, согласованных с заказчиком, технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.

2Изделия должны соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока их эксплуатации, при соблюдении ОСТ 11.0.91.430.13 и «Санитарных правил при работе с бериллием и его соединениями».

3При производстве изделий должны соблюдаться следующие правила безопасности:

3.1Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных ГОСТ 12.1.005.

3.2Изделия должны изготавливаться в специальных производственных помещениях с категорией вакуумной гигиены по ГОСТ Р 50116-92, оборудованных подачей кондиционированного воздуха, общеобменной и местной вентиляцией по СП 60.13330.2012.

3.3При работе с оксидом бериллия, следует соблюдать «Санитарные правила проектирования и эксплуатации предприятий про производству и переработке бериллия и его соединений» № 46-83, «Санитарные правила при работе с бериллием и его соединениями» № 993-72 и № 1.03.035-94, ОСТ 11.0.91.430.13.

3.4Уровень шума на постоянных рабочих местах не должен превышать величин, установленных ГОСТ 12.1.003 и «Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах» № 3223-85.

3.5Уровень вибрации на постоянных рабочих местах не должен превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.012.

3.6Температура поверхностей оборудования, инструмента, оснастки и заготовок, с которыми непосредственно соприкасается работник, не должна превышать установленной ГОСТ 12.1.005.

3.7Работы с использованием горючих и взрывоопасных газов проводить по ГОСТ 12.1.004-91.

3                    Требования защиты окружающей среды

1Бериллий и его соединения по степени воздействия на организм человека относятся к первому классу опасности по ГОСТ 12.1.007.

2Воздух рабочей зоны должен соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям по ГОСТ 12.1.005.

3Предельно допустимая концентрация аэрозолей бериллия и его соединений в воздухе рабочей зоны 0,001 мг/м³.

4При утилизации отходов должны соблюдаться требования по охране природы согласно ГОСТ 17.2.3.02, ГОСТ 17.1.1.01, ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.1.04.

5Утилизация отходов производства должна осуществляться в соответствии с санитарными правилами СанПин 2.1.7.132-03.

6Допускается осуществлять утилизацию отходов, возникающих в процессе производства, на договорной основе с предприятием, имеющим лицензию на их утилизацию.

4                    Правила приёмки

1Правила приемки изделий должны соответствовать требованиям ГОСТ 15.309.

2Изготовленные изделия подлежат приемке с целью удостоверения их годности для использования в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

Изделия принимают партиями. Партией считают изделия одного вида, изготовленные по одному чертежу в неизменном технологическом режиме. Объем изделий в партии не ограничивается.

3Партию оформляют одним документом о качестве (паспортом/сертификатом), содержащим:

-                    наименование предприятия-изготовителя;

-                    наименование изделия;

-                    обозначение чертежа изделия;

-                    номер партии;

-                    количество изделий в партии;

-                    отметку ОТК;

-                    дату изготовления.

4Для проверки соответствия изделий требованиям настоящих ТУ устанавливаются испытания: приемо-сдаточные, периодические и типовые.

5Испытания приемо-сдаточные и периодические проводятся в объеме, указанном в Таблице 3.

Таблица 3

№ п/п	Наименование испытания	Обязательность проверок при испытаниях
		приемо-сдаточных	периодических
1	Проверка комплектности, маркировки и упаковки	+	+
2	Проверка массогабаритных характеристик	+	+
3	Проверка толщины металлизационного покрытия	+	+
4	Проверка физико-механических характеристик	+	+
5	Проверка электрических характеристик	+	+
6	Проверка физико-механических характеристик, после нахождения изделия в пониженной рабочей температуре окружающей среды	-	+
7	Проверка электрических характеристик при пониженной рабочей температуре окружающей среды	-	+
8	Проверка физико-механических характеристик, после нахождения изделия в повышенной рабочей температуре окружающей среды	-	+
9	Проверка электрических характеристик при повышенной рабочей температуре окружающей среды	-	+

6Приемо-сдаточные испытания

6.1Приемо-сдаточным испытаниям подвергаются не менее 10 % изделий от предъявляемой партии.

6.2Одновременно с изделие должен быть предъявлен паспорт на него.

6.3Если при приемо-сдаточных испытаниях будет установлено несоответствие изделия хотя бы по одному пункту требований настоящих ТУ изделие, бракуется.

6.4По пункту, по которому выявлено несоответствие изделия требованиям настоящих ТУ, проводят испытания каждого изделия партии.

6.5Изделия считаются выдержавшими испытания, если по всем видам проверок и испытаний получены результаты, удовлетворяющие требованиям ТУ.

7Периодические испытания

7.1Испытаниям подвергаются изделия (по одному из каждой партии, изготовленной не более, чем за 2 месяца до срока проведения испытаний, установленных графиком), прошедшие приемо-сдаточные испытания и принятые ОТК предприятия-изготовителя. Результаты испытаний вышеуказанных изделий распространяются на всю партию изделий

7.2Испытания проводятся в объеме и последовательности, указанных в Таблице 3, один раз в 36 месяцев.

7.3При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве изделий. Результаты повторных испытаний считаются окончательными.

7.4Если при повторных испытаниях будет установлено несоответствие изделия хотя бы по одному пункту требований ТУ, партии бракуются, приемка изделий приостанавливается до устранения причин несоответствия с последующим проведением повторных периодических испытаний.

7.5Изделия считаются выдержавшими испытания, если по всем видам проверок получены положительные результаты.

8Типовые испытания

8.1Необходимость типовых испытаний определяется решением предприятия-изготовителя. Испытания проводят при изменении оборудования, технологии производства, применяемых материалов.

8.2Программу и методику типовых испытаний разрабатывает предприятие-изготовитель и согласовывает с заказчиком.

8.3Программу типовых испытаний утверждает руководитель предприятия-изготовителя.

8.4По результатам испытаний принимается решение о возможности и целесообразности внесения изменений в рабочую документацию.

5                    Методы контроля

1Проверка требований к материалам проводят методом проверки сопроводительной документации на материалы.

2Все испытания и измерения проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150, если иное не указано при изложении конкретного метода.

3Комплектность, маркировку, упаковку проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

4Проверку геометрических размеров производят на соответствие чертежам универсальным или специальным измерительным инструментом с погрешностью не более ±1%.

5Контроль качества поверхности металлизации проводят осмотром с применением оптических средств измерений с увеличением не более 16х.

6Контроль толщины металлизационного покрытия изделий проводят по ГОСТ 9.302

7Контроль вакуумной плотности металлизационного покрытия проводят, в соответствии с Приложением А к настоящим техническим условиям.

8Определение величины усилия отрыва металлизационного покрытия от керамики проводят, в соответствии с Приложением Б к настоящим техническим условиям.

9Определение электрического сопротивления между любыми двумя полями металлизационных покрытий проводят в соответствии с ТУ 95.29-92 Приложение 1.

10Определение характеристик изделия при пониженной рабочей температуре проводят испытанием по п. 5.8 и п. 5.9, путем изъятия изделия из камеры холода, после нахождения образца при температуре минус 60 0С в течение 30 минут.

11Определение характеристик изделия при повышенной рабочей температуре проводят испытанием по п. 5.8 и п. 5.9, путем изъятия изделия из камеры холода, после нахождения образца при температуре плюс 85 0С в течение 30 минут.

1. Транспортирование и хранение

1Транспортирование изделий должно осуществляться любым видом

закрытого транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

2Условия транспортирования по условиям хранения 5 ГОСТ 15150.

3Не упакованные изделия хранятся только в шкафах с контролируемой средой: вакуумных шкафах, в шкафах с азотным наполнением или в герметичной упаковке.

4Изделия в упакованном виде должны храниться в условиях 4 ГОСТ

7                    Гарантии изготовителя

1Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества изделий требованиям настоящих технических условий при соблюдении правил эксплуатации, хранения и транспортирования.

2Гарантийный срок хранения металлизированных изделий без никелевого покрытия, при соблюдении условий п.6.3 настоящих технических условий, не ограничен.

3Гарантийный срок эксплуатации изделий не менее двенадцати лет.

4Гарантии не распространяются на продукцию, у которой обнаруженные дефекты явились следствием механических повреждений, полученных в результате небрежного и неосторожного обращения, или нарушения условий хранения.

 

Приложение А

(обязательное)

Контроль вакуумной плотности металлизационного покрытия

         Метод предназначен для качественной оценки металлизационного покрытия и заключается в определении вакуумной плотности металлизационного покрытия контролируемого изделия сравнением шлифа контрольной трубки на границе: керамика-металлизация и фотографий шлифов эталонных образцов с использованием металлографического микроскопа.

         Метод относится к разрушающим методам контроля качества изделий

1. Оборудование, приспособления и материалы
   1. 1 Металлографический микроскоп модель МИМ – 7 или аналогичный.
   2. 2   Шлифовально-полировальный станок модель LaboPol-20 или

аналогичный.

1. 3 Сушильный шкаф, обеспечивающий температуру нагрева не менее 250⁰ С.
2. 4 Стол испытательный.
3. 5 Пинцет по ТУ 64-1-37-78.
4. 6 Стаканчик стеклянный по ГОСТ 25336-82.
5. 7 Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78.
6. 8 Дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72.
7. 9 Щетка щетинная по ГОСТ 6388-91.
8. 10Пластина стеклянная по ГОСТ 2923-75.

1.11 Ветошь ТУ 63-178-77.

                    1.12 Термометр по ГОСТ 28498-90.

                   1.13 Барометр типа БР-52 или аналогичный.

                   1.14 Психрометр типа ВИТ-1 или аналогичный.

1.15 Контрольная трубка керамическая, материал по ТУ 6366-001-13764590-

2016 , чертеж ОТ7.372.061, с металлизационным покрытием.

                   1.16 Комплект эталонных фотографий шлифов керамических изделий на границе: керамика-металлизация.

                   1.17 Тара технологическая.

                   2. Требования техники безопасности

                 2.1 При выполнении работ по контролю вакуумной плотности покрытия требования техники безопасности, в соответствии с разделом 2 настоящих технических условий.

1. 3.Условия выполнения измерений

3.1 Испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ

15150.

1. 4.Подготовка к выполнению контроля качества покрытия

4.1 Общие положения

4.1.1 Контрольная трубка

4.1.1.1 Контрольные трубки изготавливаются предприятием-изготовителем

для контроля вакуумной плотности металлизационного покрытия и величины прочности сцепления металлизационного покрытия с керамикой.

                  4.1.1.2 Контрольные трубки изготавливаются по чертежу ОТ7.372.061 из материала по ТУ 6366-001-13764590-2016. Контрольная трубка представляет собой толстостенную керамическую трубку длинной 60 мм., наружный диаметр Ø 12 мм, внутренний диаметр Ø 3,9 мм. Площадь сечения контрольной трубки, для удобства проведения измерения величины усилия отрыва динамометром, составляет 100 мм² или 1 см². Материал, из которого изготавливается контрольная трубка, соответствует материалу на контролируемое изделие, указанному в чертеже заказчика.

                   4.1.1.3 Контрольные трубки изготавливаются совместно с изделием заказчика из одной партии материала: спёка, шликера или пресс-порошка.

                   4.1.1.4 Контрольные трубки обжигаются, подвергаются механической обработке и металлизируются совместно с изделиями по технологическому регламенту, используемому предприятием-изготовителем. Состав и толщина металлизационного покрытия контрольных трубок, соответствует требованиям чертежа на изделие.

                   4.1.1.5 Нанесение металлизационного покрытия на изделия, вне зависимости от способа нанесения, производится партиями. В составе каждой партии присутствуют три контрольные трубки.

                 4.1.1.6 После разбраковки партии изделий, покрытой слоем металлизации, одна контрольная трубка направляется на определение вакуумной плотности изделий, в соответствии с настоящим Приложением, а две остальных, находятся совместно с партией контролируемых изделий, до получения результата определения вакуумной плотности данной партии изделий.

                   4.1.2 Подготовка образца и оборудования

                   4.1.2.1 Шлифовально-полировальный   станок   подготавливают   к   работе,   в

соответствии с документацией на него.

                  4.1.2.2 Контрольную   трубку   закрепляют   в   приспособлении   для

шлифования к шлифовально-полировальному станку. Трубка закрепляется таким образом, чтобы получившийся шлиф обеспечил максимальное рассмотрение изделия на границе: керамика-металлизация.

                   4.1.2.3 Шлифование и полирование шлифа трубки выполняют в автоматическом режиме.

                 4.1.2.4 Контрольную трубку, с полученным шлифом, снимают со станка и

промывают в дистиллированной воде при помощи щетинной щётки. Затем трубку промывают в спирте и выкладывают на промытое в спирте стекло. После этого трубку загружают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 250±20⁰ С в течении 2,0±0,1 ч. Предварительно все внутренние поверхности шкафа должны быть обработаны чистой ветошью, смоченной в спирте. Трубку охлаждают, вместе с сушильным шкафом, до температуры 40±10⁰ С. Все перемещения трубки производят пинцетом. Остывшую трубку на стекле перемещают к микроскопу в технологической таре.

                 4.1.2.5 Микроскоп подготавливают к работе, в соответствии с документацией на него.

                   4.1.2.6 Контрольную трубку размещают под микроскопом и рассматривают

щлиф при увеличении, позволяющем рассмотреть структуру слоев на границе: керамика-металлизация (~200^х).

1. 5. Оценка качества покрытия
2. 1 На   основании  сравнения,     находящейся      под    микроскопом

контролируемой   трубки   с фотографиями   эталонных   образцов   шлифов,   делается   вывод   о вакуумной плотности металлизационного слоя контролируемой трубки.

1. 2 В случае, если  внешний вид шлифа  контролируемой трубки  не

соответствует фотографии эталонного образца, то есть – металлизационное покрытие контролируемой трубки - не вакуумплотное, контролируемая партия изделий бракуется и направляется в изолятор брака вместе с двумя контрольными трубками.

                   5.3 В   случае,   если  внешний   вид     шлифа   контролируемой   трубки

соответствует фотографии эталонного образца, то есть – металлизационное покрытие контролируемой трубки - вакуумплотное, контролируемая партия изделий допускается к следующим испытаниям - определению величины прочности сцепления     металлизационного покрытия с керамикой.

5.4 Определения величины прочности сцепления металлизационного

покрытия с керамикой, производится в соответствии с Приложением Б к настоящим техническим условиям.

 

 

 

 

 

Приложение Б

(обязательное)

Определение величины прочности сцепления металлизационного покрытия с керамикой

             Метод предназначен для количественной оценки прочности сцепления металлизационного покрытия с керамикой по величине усилия отрыва покрытия от керамики в месте пайки контрольных трубок припоем из вакуумной меди.

           Метод относится к разрушающим методам контроля качества изделий.

1. 7.1Оборудование, приспособления и материалы
2. 1 Колпаковая водородная  электрическая  печь  сопротивления  модель

СГН-2,4-2/13 или аналогичная.

1. 2 Машина разрывная модель 2167 Р – 50 или аналогичная.
2. 3 Микроскоп стереоскопический МБС – 10 или аналогичный.
3. 4 Приспособление   для закрепления   образца   (в   комплекте   с разрывной

машиной).

1. 5 Стаканчик стеклянный по ГОСТ 25336-82.
2. 6 Пинцет по ТУ 64-1-37-78.
3. 7 Секундомер механический по ТУ 25-1894.003-90 или аналогичный.
4. 8 Перчатки трикотажные безворсовые по ГОСТ 5007-87.
5. 9 Водород газообразный технический марки Б, сорт высший по ГОСТ 3022.

                   1.10 Азот газообразный технический сорт 1 по ГОСТ 9293.

1.11 Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78.

1.12 Ткань х/б отбеленная по ГОСТ 29298-2005.

1.13 Медь вакуумная МВ по Яе0.021.112 ТУ или М00б по ГОСТ 859-2001,

заготовка ОТ7.375.105

1.14 Контрольная трубка керамическая, материал по ТУ 6366-001-13764590-

2016 , чертеж ОТ7.372.061, с металлизационным покрытием.

1.15 Оснастка для пайки МКУ. Молибден по ГОСТ 14316-91, сборочный

чертеж ОТ7. 879.000.

                   1.16 Надфиль по ГОСТ 1513-77.

                   1.17 Пресс механический модель 2019 или аналогичный.

                   1.18 Штамп для вырубки медных заготовок ОТ7.375.105.

                   1.19 Тара технологическая.

             2. Требования техники безопасности

1. 1 При выполнении работ по определению величины прочности сцепления

покрытия требования техники безопасности, в соответствии с разделом 2 настоящих технических условий.

                   3. Условия выполнения работ

3.1 Испытания проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ

15150.

1. 4.Подготовка к выполнению работ

4.1 Общие положения

4.1.1 Изготовление контрольных трубок

4.1.1.1 Контрольные трубки изготавливаются предприятием-изготовителем

для контроля вакуумной плотности металлизационного покрытия и величины прочности сцепления металлизационного покрытия с керамикой.

                   4.1.1.2 Контрольные трубки изготавливаются по чертежу ОТ7.372.061 из материала по ТУ 6366-001-13764590-2016. Контрольная трубка представляет собой толстостенную керамическую трубку длинной 60 мм., наружный диаметр Ø 12 мм, внутренний диаметр Ø 3,9 мм. Площадь сечения контрольной трубки, для удобства проведения измерения величины усилия отрыва динамометром, составляет 100 мм² или 1 см². Материал, из которого изготавливается контрольная трубка, соответствует материалу на контролируемое изделие, указанному в чертеже заказчика.

                   4.1.1.3 Контрольные трубки изготавливаются совместно с изделием заказчика из одной партии материала: спёка, шликера или пресс-порошка.

                   4.1.1.4 Контрольные трубки обжигаются, подвергаются механической обработке и металлизируются совместно с изделием по технологическому регламенту, используемому предприятием-изготовителем. Состав и толщина металлизационного покрытия контрольных трубок, соответствует требованиям чертежа на изделие.

                   4.1.1.5 Нанесение металлизационного покрытия на изделия, вне зависимости от способа нанесения, производится партиями. В составе каждой партии присутствуют три контрольные трубки.

                 4.1.1.6 После разбраковки партии изделий, покрытой слоем металлизации, одна контрольная трубка направляется на определение вакуумной плотности изделий, в соответствии с Приложением А к настоящим техническим условиям, а две оставшихся, находятся совместно с партией контролируемых изделий, до получения результата определения вакуумной плотности данной партии изделий.

                4.1.1.7 В случае, если контролируемая партия изделий не является вакуумплотной, то данная партия изделий – бракуется. Все изделия из данной партии направляются в изолятор брака вместе с двумя контрольными трубками.

               4.1.1.8 В случае, если контролируемая партия изделий является вакуумплотной, то две оставшиеся контрольные трубки направляются на определение величины прочности сцепления металлизационного покрытия с керамикой.

               4.1.1.9 На металлизированные контрольные трубки наносится никелевое покрытие, способом нанесения и толщиной, в соответствии с технологическим регламентом предприятия-изготовителя и требованиями чертежа на изделие. Покрытые никелем трубки направляются на сборку МКУ. Все работы с контрольными трубками производят пинцетом.

               4.1.2 Изготовление припоя

               4.1.2.1 Припой для пайки МКУ изготавливается из меди вакуумной марки МВ по Яе0.021.112 ТУ или М00б по ГОСТ 859-2001, заготовка ОТ7.375.105.

               4.1.2.2 Заготовка ОТ7.375.105 вырубается штампом на механическом прессе. При необходимости надфилем на заготовке снимается облой и заусены. Заготовка обезжиривается в стеклянном стаканчике с ацетоном, затем в стеклянном стаканчике со спиртом и направляется на сборку МКУ. Все работы с заготовками припоя производят пинцетом. Перемещение комплектующих изделий производят в технологической таре.

               4.2 Пайка МКУ

              4.2.1 Сборка МКУ

               4.2.1.1 Обезжирить металлизированные торцы трубок и заготовку припоя в стаканчике со спиртом.

               4.2.1.2 Провести  сборку МКУ в  оснастке для пайки МКУ,  для чего:

               - вставить одну контрольную трубку в оснастку металлизированной частью вверх;

               - положить на металлизированную часть контрольной трубки заготовку припоя;

               - положить вторую контрольную трубку, металлизированной частью на припой;

              - прижать, собранный МКУ, грузом.

               4.2.2 Пайка  образца   производится   в   собранном   виде    в    водородной электрической печи при температуре 1100±20⁰ С. Время выдержки печи при максимальной температуре не более двух минут.

               4.3 Контроль качества пайки

               4.3.1 Контроль качества пайки проводят визуально под микроскопом при увеличении 16^х по следующим критериям:

               - паяная галтель должна быть по всей длине окружности спая;

              - на поверхности припоя не допускается присутствие стеклофазы.

             4.4 Определение прочности сцепления покрытия с керамикой.

             4.4.1 Паяный образец, с использованием приспособления для закрепления образца, установить в захват разрывной машины. Приложить к испытуемому образцу нагрузку со скоростью не более 1 кг/с.

1. 5.Оценка величины прочности сцепления покрытия

               5.1 Значение прочности сцепления покрытия с керамикой на образце определить   по   показанию   шкалы   динамометра,   при   котором   произошел   отрыв контрольных трубок.

               5.2 Образец считается выдержавшим испытание, если усилие отрыва покрытия образца не менее указанного в Таблице 2 настоящих технических условий или чертеже заказчика на изделие, в случае, если требования в чертеже заказчика, выше требований, указанных в Таблице 2.

               5.3 В случае, если усилие отрыва покрытия образца не соответствует требованиям Таблицы 2 настоящих технических условий или требованиям чертежа заказчика на изделие, партия изделий бракуется и направляется в изолятор брака.

               5.4 В   случае, если   усилие   отрыва   покрытия   образца   соответствует

требованиям Таблицы 2 настоящих технических условий или требованиям чертежа заказчика на изделие, партия изделий считается годной и направляется заказчику.

Приложение В

(информационное)

Перечень документов на которые даны ссылки

ГОСТ 2.114-2016	ЕСКД. Технические условия
ГОСТ 9.302-88	Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля
ГОСТ 12.1.003-2014	ССБТ. Шум. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.005-88	ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76	ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.012-2004	ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 15.309-98	Системы разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения
ГОСТ 17.1.1.01-77	Охрана природы. Гидросфера. Использование и охрана вод. Основные термины и определения
ГОСТ 17.1.3.13-86	Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения
ГОСТ 17.2.1.04-77	Охрана природы. Атмосфера. Источники и метеорологические факторы загрязнения, промышленные выбросы. Термины и определения
ГОСТ 17.2.3.02-2014	Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 1908-88	Бумага конденсаторная. Общие технические условия
ГОСТ 2409-2014	Огнеупоры. Метод определения кажущейся плотности, открытой и общей пористости, водопоглощения
ГОСТ 3479-85	Бумага папиросная. Технические условия
ГОСТ 5679-91	Вата хлопчатобумажная одежная и мебельная. Технические условия
ГОСТ 6433.3-71	Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения электрической прочности при переменном (частоты 50 Гц) и постоянном напряжении
ГОСТ 7933-89	Картон для потребительской тары. Общие технические условия
ГОСТ 9378-93	Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 14192-96	Маркировка грузов
ГОСТ15150-69	Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15846-2002	Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 24409-80	Материалы керамические электротехнические. Методы испытаний
ГОСТ 30893.1-2002 ГОСТ Р 50116-92 ГОСТ 12.1.004-91 ГОСТ Р 55744-2013	Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками Электронная гигиена. Термины и определения Пожарная безопасность. Общие требования Платы печатные. Методы испытаний физических параметров
аЯ0.027.002 ТУ	Керамика вакуумплотная
ОСТ 11 027.022-77	Керамика вакуумплотная. Метод определения температурного коэффициента линейного раширения
ОСТ 11 0309-86	Материалы керамические для изделий электронной техники
ОСТ 11 0446-87	Диэлектрики неорганические. Метод определения диэлектрической проницаемости и тангенса угла диэлектрических потерь
ОСТ 11.027.006-83 СП 60.13330.2012	Диэлектрики неорганические. Метод определения удельного объемного электрического сопротивления Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха. Актуализированная редакция СНиП 41-01-2003
РД 50-690-89	Методические указания. Надежность в технике. Методы оценки показателей надежности по экспериментальным данным
СанПиН 2.1.7.1322-03	Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления
ГН 2.1.6.1338-03	Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест
ТР ТС 004/2011 3223-85	О безопасности низковольтного оборудования Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах
46-83                                 Санитарные правила проектирования и эксплуатации                                              предприятий по производству и переработке бериллия и его                                            соединений
993-72, 1.03.035-94           Санитарные правила при работе с бериллием и его                                              соединениями

Лист регистрации изменений

Изм.	Номера листов (страниц)				Всего листов (страниц) в докум.	№ докум.	Входящий № сопроводительного докум. и дата	Подп.	Дата
	измененных	замененных	новых	аннулированных