Введение

Настоящие технические условия распространяются на корпус мобильный сборно-разборный универсальный (далее по тексту – корпус, продукция, изделие), предназначенный для размещения свободно-размерных блок-секций помещений различного назначения неполной заводской готовности полной заводской комплектации.

Изделие является III (наименьшего) класса ответственности, мобильными, сборно-разборными, для размещения типоразмерных блок- секций помещений различного назначения, с последующим технологическим оснащением.

Корпус предназначен для размещения предприятий, организаций и государственных учреждений, в т. ч. учреждений здравоохранения и других специальных учреждений.

Корпус устанавливается на специально подготовленной площадке конечного потребителя, согласованной с изготовителем (поставщиком).

Изделие предусматривает 2 варианта исполнения:

-                    Вариант 1 – одноуровневый, односекционный (многосекционный);

-                    Вариант 2 – двухуровневый, односекционный (многосекционный).

Пример условного обозначения:

«Корпус мобильный сборно-разборный универсальный. Вариант 1 – одноуровневый, односекционный. ТУ 25.11.10-002-87731318-2017».

Настоящие технические условия разработаны в соответствии с ГОСТ 2.114.

Перечень ссылочной документации приведен в Приложении А.

1                    Технические требования

1Основные параметры и характеристики

1.1Корпус универсальный должен соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ 23118, ГОСТ 22853, ГОСТ 23009 и изготавливаться по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2Технология производства должна регламентироваться технологической документацией, утвержденной в установленном на предприятии-изготовителе порядке.

1.3 Изделия должны удовлетворять установленным при проектировании требованиям по несущей способности и жесткости. Детали, элементы и узлы конструкции корпуса должны быть рассчитаны на нагрузки и условия эксплуатации для обеспечения достаточной жесткости и прочности конструкции системы согласно СП 16.13330.2011.

1.4Изделия должны быть стойкими по отношению к температурным и другим видам расчетных воздействий, которым они могут подвергаться в процессе эксплуатации.

1.5Изделия при воздействии открытого огня при пожаре должны сохранять в зависимости от их вида несущую способность и (или) целостность.

1.6Применение данных изделий распространяется на II - IV снеговой районы Российской федерации, сейсмичностью не более 6 баллов.

1.7Конструкции корпусов должны соответствовать нагрузкам, возникающим при их монтаже (демонтаже) и транспортировании при коэффициенте динамичности, равном 1,5.

1.8Основные характеристики и параметры изделий должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

1.9Требования к конструкции и материалам

1.9.1Требования к конструкции по ГОСТ 22853.

1.9.2Корпус универсальный представляет собой изделие односекционной (многосекционной) компановки заводского производства в составе:

-                    каркас корпуса;

-                    элементы покрытия;

-                    элементы ограждающие;

-                    элементы светопрозрачные.

1.9.3Пространственная жесткость конструкций обеспечивается дисками перекрытий и установкой вертикальных связей в обеих направлениях каркаса.

1.9.4Несущий каркас изделий состоит из раздельных (совмещенных) несущих элементов, в одно- (двух-) уровневом односекционном (многосекционном) исполнении, произвольной компановки (в зависимости от назначения).

1.9.5Несущий каркас корпуса выполнен из:

-                    металлопроката ГОСТ 8240;

-                    сборных железобетонных плит по действующей нормативной документации.

1.9.6Стальные конструкции должны соответствовать требованиям СП 16.13330.2011.

1.9.7

1.9.8Каркас корпуса выполняется в нескольких вариантах:

Вариант 1:

-                    односекционный, одноуровневый;

-                    многосекционный, одноуровневый;

Вариант 2:

-                    многосекционный, двухуровневый;

-                    многосекционный, многоуровневый.

1.9.9При многосекционной компановке стыковочный несущий каркас корпуса состоит из конструктивных элементов, совмещаемых в несущую систему.

1.9.10Ограждающие элементы выполняются из стеновых панелей Teplant, состоящих из:

-                    утеплителя на основе базальтового волокна - плиты на основе гидрофобизированного базальтового волокна с вертикальной ориентацией волокон по ТУ 5762-007-01395087-2011, изменение 1;

-                    профилированными листами из тонколистовой оцинкованной стали с защитным полимерным покрытием по ГОСТ Р 52146.

1.9.11Декоративное покрытие ограждающих конструкций выполняется композитными вентилируемыми облицовочными панелями Алюкобонд (ALUCOBOND) по действующей нормативной документации.

1.9.12При многосекционной компановке каркасов корпуса облицовка эстетическими (декоративными) элементами может быть выполнена единой, т. е. комплексно.

1.9.13Покрытие корпуса выполняется по металлическим несущим элементам каркаса:

-                    Профнастил Н75-750-0.9 75 мм по действующей нормативной документации;

-                    утеплитель Техноруф Н30, толщ 170 мм м³ по ТУ 5762-010-74182181-2012;

-                    утеплитель Техноруф В60, толщ 50 мм, м³ по ТУ 5762-010-74182181-2012;

-                    утеплитель Техноруф Н30 Клин, м³ поТУ 5762-010-74182181-2012.

1.9.14Покрытие: ПВХ мембрана Logicroof V-RP, толщ. 1,2 мм, м², ТехноНИКОЛЬ.

1.9.15Светопрозрачные конструкции выполняются из профилей прессованных из алюминиевых сплавов по ГОСТ 22233, с заполнением двухкамерными энергосберегающими стеклопакетами по ГОСТ 24866.

1.9.16Оконные заполнения выполняются из профилей поливинилхлоридных по ГОСТ 30673.

1.9.17Дверные блоки выполняются по ГОСТ 31173.

1.9.18Материалы, используемые при производстве, должны соответствовать заказу и отвечать требованиям соответствующих нормативно-технических документов.

1.9.19Материалы и комплектующие, применяемые для изготовления элементов контейнера, должны быть стойкими к климатическим воздействиям.

1.9.20Комплектующие должны иметь сертификаты или другие документы, подтверждающие безопасность их применения при расчетных эксплуатационных нагрузках.

1.9.21При отсутствии документов о качестве на конкретный материал все необходимые испытания должны быть проведены при изготовлении изделий.

1.9.22Транспортирование и хранение материалов должны проводиться в условиях, обеспечивающих сохранность от повреждений, а также исключающих возможность подмены.

1.9.23Перед использованием материалы должны пройти входной контроль в соответствии с порядком, установленным на предприятии-изготовителе, исходя из требований ГОСТ 24297.

1.10Требования к точности изготовления элементов корпуса и сборочных (монтажных) единиц корпуса

1.10.1Изделие должно иметь необходимую точность геометрических параметров и заданный уровень собираемости, обеспечивающий беспроблемную сборку конструкции.

1.10.2Конструкционное исполнение, геометрические параметры элементов и узлов корпуса и основные монтажные размеры должны соответствовать указанным в конструкторской документации.

1.10.3Предельные отклонения геометрических параметров корпуса (элементов конструкций, изделий, сборочных единиц) должны соответствовать значениям, указанным в рабочей документации.

1.10.4Точность геометрических параметров рассчитывают в соответствии с нормативными документами Системы обеспечения точности геометрических параметров в строительстве (ГОСТ 21778, ГОСТ 21779, ГОСТ 21780) в зависимости от функциональных допусков, требуемого уровня собираемости конструкций при монтаже и изготовлении, с учетом конструктивных, а также технологических возможностей изготовления и монтажа.

1.11Требования к сварным соединениям

1.11.1Сварка стальных конструкций должна выполняться по разработанному технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, или по проекту производства сварочных работ (ППСР).

1.11.2Механические свойства металла сварных соединений, установленные на основе результатов испытаний по ГОСТ 6996, должны соответствовать следующим требованиям:

-                    временное сопротивление разрыву металла сварного соединения, как правило, должно быть не ниже временного сопротивления основного металла;

-                    твердость металла сварного соединения (металла шва, зоны термического влияния) при сварке конструкций в заводских условиях должна быть не выше 350 HV в конструкциях 1-й группы по классификации СП 16.13330.2011 и не выше 400 HV для конструкций остальных групп; при сварке конструкций в монтажных условиях твердость металла сварного соединения должна быть не выше 350 HV;

-                    ударная вязкость на образцах типа VI при среднесуточной температуре наружного воздуха в наиболее холодную пятидневку, указанной в рабочей документации, должна быть не ниже 29 Дж/см², за исключением соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой;

-                    относительное удлинение должно быть не ниже 16%.

1.11.3Отклонение размеров швов сварных соединений от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 23518. 

1.11.4Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления и выводные планки надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

1.11.5Около шва сварного соединения должно быть проставлено личное клеймо сварщика, выполнившего этот шов. 

1.11.6При визуальном контроле сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами);

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой длины и любой ориентации;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

1.11.7Номинальные диаметры отверстий под болтовые соединения и предельные отклонения от них, установленные в зависимости от способа образования и типа болтового соединения, приняты согласно ГОСТ 23118.

1.12Требования к отверстиям под болтовые и заклепочные соединения

1.12.1Номинальные диаметры отверстий под болтовые соединения и предельные отклонения от них, установленные в зависимости от способа образования и типа болтового соединения, приняты согласно ГОСТ 23118.

1.13Требования к качеству покрытий

1.13.1Стальные конструкции и элементы корпуса должны быть огрунтованы и окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 9.104, ГОСТ 15150 и ГОСТ 9.401.

1.14Требования к надежности

1.14.1Расчетный срок службы - не менее 20 лет.

2Маркировка

2.1Маркировка по ГОСТ 22853.

2.2Корпуса и их конструктивные элементы, входящие в комплект поставки, должны иметь маркировку, единую в пределах системы корпуса.

2.3Маркировку устанавливают в техническом проекте и рабочей документации.

2.4Внутри корпуса у входной двери (ворот) на высоте 1500 мм на расстоянии от коробки до 300 мм должна быть укреплена металлическая маркировочная таблица, выполненная в соответствии с требованиями ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

2.5Маркировочная табличка должна содержать:

-                    наименование предприятия-изготовителя;

-                    наименование изделия;

-                    порядковый номер по системе нумерации поставщика (предприятия-изготовителя);

-                    дату выпуска.

3Упаковка

3.1Упаковка корпусов и их конструктивных элементов должна соответствовать требованиям ГОСТ 22853.

3.2Упаковка корпусов и их конструктивных элементов должна производиться в период их приемочного контроля по разрешению отдела технического контроля предприятия-изготовителя.

4Комплектность

4.1Комплектность поставки должна соответствовать условиям заказа.

4.2В комплект поставки корпуса должны входить конструкции, элементы и изделия.

4.3В комплекте поставки должны быть паспорт и инструкция по эксплуатации, а также эксплуатационная документация к комплектующему оборудованию.

2                    Требования безопасности

1Корпуса должны быть безопасными при эксплуатации и обслуживании.

2Корпус не оказывает вредного воздействия на природную среду и на здоровье человека.

3При производстве, испытаниях и эксплуатации должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005.

4Все работы, связанные с производством, должны производиться в помещениях, снабженных механической общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей состояние воздуха рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.1.005 и средствами пожаротушения (вода, асбестовое полотно, песок).

5Все работники, занятые в производстве, должны проходить регулярные медицинские осмотры.

6Сварочные работы должны производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.003.

7Лица, связанные с изготовлением и испытаниями, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.103, ГОСТ 12.4.028.

8Эквивалентный уровень звука в производственных помещениях должен быть не более 80 дБА.

3                    Требования защиты окружающей среды

1Охрана окружающей среды обеспечивается контролем за соблюдением предельно допустимых концентраций (ПДК) загрязняющих веществ по ГОСТ 12.1.005 и предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу.

2Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02.

3В целях ресурсосбережения и охраны окружающей среды отходы, образующиеся в процессе производства, должны сдаваться в металлолом или на повторную переработку.

4                    Правила приёмки

1Корпуса должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя на соответствие требованиям настоящих ТУ.

2Приемка корпусов должна осуществляться по ГОСТ 15.902 в соответствии с Программой и методикой испытаний предприятия-изготовителя.

5                    Методы контроля

1Виды и методы контроля корпусов принимают согласно рабочей документации и Программы и методики испытаний предприятия-изготовителя.

1Проведение измерений контролируемых размеров изделий осуществляют средствами измерений, обеспечивающие заданную точность.

2Геометрические размеры изделий определяют с использованием методов, установленных в ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1. Геометрические параметры при контрольных и общих сборках контролируют по ГОСТ 26433.2.

3Предельные отклонения номинальных размеров изделий определяют при помощи металлической измерительной рулетки по ГОСТ 7502, штангенциркуля по ГОСТ 166.

4Внешний вид покрытия следует контролировать визуально по ГОСТ 9.302 для покрытий металлических и неметаллических неорганических и ГОСТ 9.032 - для лакокрасочных покрытий.

5Контроль качества сварных соединений по ГОСТ 23118. Ультразвуковой контроль сварных соединении следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ Р 55724 дефектоскопом ультразвуковым.

6Монтажные болтовые соединения проверяют калибрами.

7Качество материалов проверяют по документам о качестве (сертификатам, паспортам и др.).

8 Контроль комплектности, маркировки и упаковки оценивают визуально.

6                    Транспортирование и хранение

1Погрузку, транспортирование, выгрузку и хранение элементов корпусов следует проводить, соблюдая меры, исключающие возможность их повреждения, а также обеспечивающие сохранность защитного покрытия.

2Изделия и их составные части могут транспортироваться любым видом транспорта в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

3При транспортировании отдельные конструктивные элементы и пакеты должны быть прикреплены к транспортным средствам.

4Хранение изделий, их конструктивных элементов и пакетов должно осуществляться в соответствии с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

7                    Гарантии изготовителя

1Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие продукции настоящим техническим условиям при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и монтажа изделий.

2Гарантийный срок эксплуатации исчисляется со дня первого ввода корпуса в эксплуатацию, независимо от числа последующих передислокаций, и составляет – 24 месяца.

Приложение А

(информационное)

Перечень документов на которые даны ссылки

Лист регистрации изменений