Введение

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на подкладку Д-65 (далее по тексту- подкладка, изделие, продукция).

Подкладка Д-65 относится к промежуточному смешанному скреплению и предназначена для скрепления деревянных шпал с железнодорожными рельсами Р-65. Подкладки костыльного скрепления железнодорожного пути (далее - подкладки), предназначенные для эксплуатации на железнодорожных путях общего пользования и необщего пользования шириной колеи 1520 мм, и устанавливает технические требования к ним.

Пример записи изделия в других документах и при заказе:

«Подкладка Д-65 (обновленная). ТУ 24.10.75-001-00689303-2017».

Настоящие технические условия разработаны в соответствии с ГОСТ 2.114.

Перечень ссылочной документации приведен в Приложении А.

1                    Технические требования

1Основные параметры и характеристики обновленного изделия из бывшего в употреблении материала.

1.1Изделиядолжны соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ 32694 (п. 5) и изготавливаться по конструкторской документации и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2Конструкция и основные размеры изделия представлены на рисунке 1.

Рисунок 1 - Подкладка Д-65 костыльного скрепления

к железнодорожным рельсам Р-65

1.3Размеры, на которые не установлены предельные отклонения в готовых подкладках, не контролируются, но должны обеспечиваться технологией. В случае их проверки предельные отклонения не должны превышать ±1 мм.

1.4Основные конструктивные показатели подкладки представлены в таблице 1.

Таблица 1

Примечание: * Размеры, необходимые для обеспечения минимально допустимых требований безопасности.

1.5Допустимые отклонения от геометрических размеров подкладок указаны в таблице 2.

Таблица 2

1.6Допустимые дефекты внешнего вида подкладок в зависимости от степени точности указаны в таблице 3.

1.7На поверхностях торцов подкладок и крепежных отверстий не должно быть расслоений.

1.8Подкладки должны выдерживать испытание на изгиб под углом 45° без излома, трещин и надрывов.

Таблица 3

Примечание: Наличие отпечатков от ножей и матриц в готовой подкладке не является браковочным признаком.

1. 2Требования к материалам и сырью

2.1Подкладки изготавливают из бывшего в употреблении материала из стали марок Ст4пс, Ст4кп, Ст4сп по ГОСТ 380, категорий 2 и 3 по ГОСТ 535.

2.2Допускается изготавливать подкладки из полос, прокатанных из стали марок Ст3пс, Ст3кп, Ст3сп, Ст5 с массовой долей углерода не менее 0,18% (при этом суммарное количество 3/4 углерода и 1/4 марганца должно составлять не менее 0,28%).

2.3Доля химических элементов в составе стали не должна превышать, %:

-                    0,18-0,37 углерода;

-                    0,40-0,80 марганца;

-                    не более 0,3 кремния;

-                    не более 0,04 фосфора;

-                    не более 0,05 серы.

2.4Материалы, применяемые при изготовлении подкладок, должны соответствовать действующей нормативной итехнической документации, сопровождаться документами предприятий-поставщиков, удостоверяющими их качество.

2.5При отсутствии документов о качестве на конкретный материал все необходимые испытания должны быть проведены при изготовлении изделий.

2.6Транспортирование и хранение материалов должны проводиться в условиях, обеспечивающих сохранность от повреждений, а также исключающих возможность подмены.

2.7Перед использованием материалы должны пройти входной контроль в соответствии с порядком, установленным на предприятии-изготовителе, исходя из требований ГОСТ 24297.

3Требования надежности

3.1Удельный (на 100 млн т брутто) выход из строя подкладок в эксплуатации - не более 2,5%.

3.2Срок службы изделия определяется путём периодического визуального осмотра в ходе эксплуатации. При обнаружении видимых дефектов подкладки подлежат замене.

4Упаковка

4.1Подкладки отгружают заказчику партиями без упаковки или в полиэтиленовые мешки, в зависимости от предпочтений заказчика.

2                    Требования безопасности

1Подкладки должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, согласно технологическому процессу.

2Подкладки не образуют токсичных соединений в условиях хранения, транспортирования, применения по назначению, утилизации и не представляют вреда для природной среды и здоровья человека.

3Общие требования безопасности при работе с подкладками - в соответствии с ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020 и ГОСТ Р 52588.

4При производстве продукции должны быть соблюдены общие требования безопасности, установленные ГОСТ 12.1.004.

5Производственные процессы должны проводиться с соблюдением общих требований безопасности, установленных ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ Р 12.3.047.

6Производство должно проводится в помещениях оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021 и обеспечивающей содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, не превышающих предельно допустимую концентрацию (ПДК) по ГОСТ 12.1.005.

7Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений должен осуществляться в соответствие с ГОСТ 12.1.005.

8Производственные помещения должны быть оборудованы средствами пожарной техники по ГОСТ 12.4.009.

9Производственный персонал должен быть обеспечен, в соответствии с утвержденными в установленном порядке нормами, средствами индивидуальной защиты, предохраняющими от попадания вредных веществ в органы дыхания, на слизистые оболочки глаз и кожные покровы.

10Обучение персонала безопасности труда должно быть организовано в соответствии с ГОСТ 12.0.004.

3                    Требования защиты окружающей среды

1Материалы, используемые при изготовлении изделий, не должны представлять опасности для жизни, здоровья людей и окружающей среды как в процессе эксплуатации, так и после окончания её срока.

2С целью предотвращения загрязнения атмосферы вредными веществами в процессе производства необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.

4                    Правила приёмки

1Для проверки соответствия подкладок обновлённых требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания.

Подкладки, принятые ОТК предприятия-изготовителя, предъявляют для приемочного контроля представителю заказчика по требованию. Приемку проводят по результатам приемо-сдаточных испытаний. Результаты приемки подкладок хранят на предприятии-изготовителе не менее трех лет с момента их изготовления или с момента проведения приемки.

2При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

-                    основные размеры и дефекты внешнего вида;

-                    вогнутость и выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале;

-                    отсутствие расслоений на поверхностях торцов подкладок и крепежных отверстий;

-                    на изгиб;

-                    отклонение от перпендикулярности торцов подкладок;

-                    химический состав и марку стали;

-                    маркировку.

3Удельный выход из строя подкладок определяют по результатам эксплуатационных испытаний при постановке на производство.

4При приемо-сдаточных испытаниях от партии отбирают не менее 1% подкладок методом "вслепую" (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321 (пункт 3.4) для проверки внешнего вида, качества поверхности и размеров, не менее 3% - для контроля вогнутости и выпуклости поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале, а также одну подкладку для испытания на изгиб.

5При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности прилегания к подошве рельса или дефектами, превышающими установленные нормы, или отклонениями по размерам не менее чем в двух подкладках, или при отрицательных результатах испытаний на изгиб проводят повторные испытания удвоенного числа подкладок.

Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или отрицательные результаты испытания на изгиб на одной подкладке, все подкладки такой партии не принимают.

Допускается такую партию подвергнуть пересортировке и предъявить ее к приемке вновь.

Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают нормы, установленные для второго сорта, такую партию подкладок бракуют (заливают известью для идентификации бракованных подкладок).

6При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний составляют паспорт по ГОСТ 2.601, в котором должны быть указаны:

-                    наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

-                    тип, сорт подкладок и степень точности;

-                    обозначение настоящих ТУ;

-                    номера партии, вагона и дата отгрузки;

-                    число подкладок в штуках или масса подкладок в тоннах;

-                    номер заказа, адрес и наименование получателя.

По соглашению между заказчиком и изготовителем в паспорт могут быть внесены дополнительные сведения.

7Отбор подкладок для испытаний в целях подтверждения соответствия требованиям осуществляют методом "вслепую" (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321 (пункт 3.4) из партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.

8Химический состав стали контролируют по результатам анализа ковшовой пробы, приведенной в паспорте плавки.

9Подкладки считают выдержавшими испытания, если по всем показателям получены положительные результаты испытаний.

5                    Методы контроля

1Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок обновленных следует проверять с помощью шаблонов, изготовленных и аттестованных предприятием-изготовителем и/или с помощью штангенциркуля типа II по ГОСТ 166 и линейками типа ШД длиной 630 и 1000 мм по ГОСТ 8026.

Поверхностные дефекты контролируют при помощи штангенциркуля типа II по ГОСТ 166.

Визуальный контроль внешнего вида подкладки проводят без применения увеличительных приборов.

2Контроль межцентровых расстояний костыльных отверстий проводят специальными шаблонами, изготовленными и аттестованными предприятием-изготовителем, с соответствующим каждому типу подкладок расположением отверстий.

3Испытания подкладок на изгиб- по ГОСТ 14019.

При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление V-образной формы или на роликовые опоры и изгибают на угол 45° (внешний) с помощью оправки радиусом 10 мм. Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135°.

Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.

4Отклонение от перпендикулярности торцов подкладок поверочным угольником УП 160x100, класс точности 1-2 (по ГОСТ 3749).

5Маркировку подкладок проверяют визуальным осмотром.

6Марку стали и химический состав стали контролируют по результатам анализа ковшовой пробы, приведенной в паспорте плавки.

7Определение удельного выхода из строя подкладок проводят на испытательном полигоне. На опытном участке протяженностью 25 м укладывают 100 шт. подкладок, которые испытывают в условиях, близких к условиям эксплуатации, до наработки не менее 100 млн т брутто. Результаты испытаний считают положительными, если удельный выход из строя подкладок составил не более 2,5%.

6                    Транспортирование и хранение

1Транспортирование подкладок может быть произведено всеми видами транспорта при соблюдении правил перевозки грузов, применяемых на соответствующих видах транспорта.

2Подкладки следует хранить на открытом воздухе в отведенных для хранения местах. Место хранения должно быть защищено от попадания агрессивных жидкостей.

7                    Указания по эксплуатации

1Обновлённые подкладки допускается использовать только на железнодорожных путях необщего пользования.

8                    Гарантии изготовителя

1Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие качества подкладки Д-65 требованиям настоящих технических условий при соблюдении правил хранения, транспортирования и монтажа.

2Гарантийный срок службы подкладок с момента укладки в путь при условии соблюдения установленных правил транспортирования, выгрузки, хранения, сборки, укладки, эксплуатации и текущего содержания пути составляет пять лет, или 100 млн т брутто пропущенного тоннажа.

Приложение А

(информационное)

Перечень документов на которые даны ссылки

Лист регистрации изменений