Технические условия (ТУ) на съемные грузозахватные приспособления общего назначения

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на съемные грузозахватные приспособления стропы и траверсы (далее по тексту - стропы, траверсы, продукция, изделия) производства ООО ПКФ «СТРОП» (Россия) и применяются в промышленности, строительстве, транспорте, морских и речных портах, складских и иных объектах, и используются при подъеме и перемещении грузов всеми типами подъемных сооружений, оснащенных захватными органами.

Продукцию изготавливают в следующем ассортименте:

Строп канатный – изготавливается из отрезка светлого или оцинкованного каната. Стропы канатные изготавливаются грузоподъемностью от 0,32 до 80,0 тонн из канатов диаметром от 6,0 до 63,0 мм.

Стропы канатные изготавливаются методом заплётки на оборудовании (станке) вручную и методом втуливания на опрессовочном станке из каната стального с использованием отечественных или импортных комплектующих.

Строп цепной - это съёмные грузозахватные приспособления на основе высокопрочной стальной цепи, с различными окончаниями (крюками, захватами, скобами или петлями). Стропы цепные изготавливаются грузоподъемностью от 1,0 до 66,0 тонн из грузоподъемных короткозвенных калиброванных или некалиброванных цепей класса точности Т(8) и Т(10) с калибром от 6,0 до 45,0 мм.

Стропы цепные изготавливаются из цепи импортного производства с использованием импортных или отечественных комплектующих при помощи специальных приспособлений.

Строп текстильный ленточный - гибкий строп, представляющий собой сшитую плоскую ленточную конструкцию с петлевыми окончаниями обеих сторон и предназначенный для последующей передачи нагрузки от подъема застропованного груза на грузоподъемный орган механизма подъема крана. Стропы текстильные ленточные изготавливаются грузоподъемностью от 0,5 до 50,0 тонн из полиэфирной ленты шириной от 25,0 до 300,0 мм.

Стропы текстильные ленточные отшиваются из ленты импортного производства с использованием импортных или отечественных комплектующих на промышленных швейных машинах.

Строп синтетический круглый - гибкий строп, представляющий собой сшитую плоскую ленточную конструкцию, концы которой дополнительно сшиты друг с другом таким образом, что образуют замкнутое кольцо. Стропы изготавливаются грузоподъемностью от 0,1 до 200,0 тонн из синтетических нитей (шнуров, жгутов), уложенных в защитный рукав (оболочку) из синтетических тканых материалов.

Стропы синтетические круглые изготавливаются из нитей высокой прочности на специализированном станке методом намотки и заделкой в чехол, а также с использованием импортных или отечественных комплектующих.

Двух-, трех- или четырехветвевое строповочное устройство - конструкция, состоящая из двух, трех и четырех идентичных одноветвевых стропов с крюком и силовым кольцом, прикрепленных своими силовыми кольцами к одному общему соединительному звену, предназначенному для навески на грузоподъемный крюк механизма подъема крана.

Траверса - быстросъёмное грузозахватное приспособление, используемое на подъёмных кранах для работы с различными типами грузов. Траверсы изготавливаются грузоподъемностью от 0,1 до 600,0 тонн из углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Являются промежуточным звеном между крюком крана и грузом. Позволяет избежать повреждений груза при его перемещении. Траверса может использоваться для подъёма длинномерных грузов и грузов, где возникают ограничения по высоте. В зависимости от условий работы, а также параметров груза и характеристик подъёмного устройства, траверсы могут выпускаться различных конструкций: линейными, пространственными, модульными, специальными и т. п. С различными способами захвата в верхних и нижних частях – как с крюковым и петлевым, так и при помощи скоб и проушин. Траверсы выпускаются с подъёмом груза как за центр, так и за её края.

Климатическое исполнение У, ХЛ, категория размещения 1, 2, 3 по ГОСТ 15150-69.

Пример записи изделий при заказе для внутреннего рынка:

«Строп цепной. ТУ 28.22.19–001-34487605–2017».

При заказе изделий на экспорт запись производят в контракте.

Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в данных технических условиях, приведен в приложении А.

Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытаний продукции, приведен в приложении Б.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Продукция должна соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования», РД 24-СЗК-01, РД 10-33, РД 36-62, ГОСТ 25573, DIN 5688 Часть 3, настоящих технических условий, Руководства по эксплуатации, Краткого обоснования безопасности, комплекта конструкторской документации и нормативных документов на конкретный тип, утвержденных в установленном порядке. Изделия должны изготавливаться по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.1.1 Проектирование и изготовление грузозахватных приспособлений должно проводиться в организации и на предприятиях, имеющих лицензию сертификацию.

1.1.2. Расчет лент стропов, используемых как для непосредственной обвязки груза, так и для захвата последнего с помощью концевых звеньев, производят только на растяжение.

1.1.3. Определение усилий в лентах двух-, трех- и четырехветвевых стропов (при отсутствии дополнительных требований заказчика) производят исходя из условия, что угол между ветвями не превышает 120°. Если заказчиком оговорено, что угол между ветвями стропов в эксплуатации не будет превышать 90°, то в качестве расчетного принимают угол 90°.

1.1.4. Расчет трех- и четырехветвевых стропов производят из условия, что груз удерживается тремя ветвями.

1.1.5. При расчете на действие номинальной нагрузки (7:1) коэффициент запаса прочности для каждой отдельной ветви стропа по отношению к ее разрушающей нагрузке, указанной в сертификате, должен быть не менее 7.

1.1.5.1 При расчете на действие номинальной нагрузки одноразовых строп (6:1), рассчитанных на 3-5 операций подъема - коэффициент запаса прочности для каждой отдельной ветви стропа по отношению к ее разрушающей нагрузке, указанной в сертификате, должен быть не менее 6.

1.1.5.2 При расчете на действие номинальной нагрузки одноразовых строп (5:1), рассчитанных на 3-5 операций подъема - коэффициент запаса прочности для каждой отдельной ветви стропа по отношению к ее разрушающей нагрузке, указанной в сертификате, должен быть не менее 5.

1.1.5.3 При расчете на действие номинальной нагрузки одноразовых строп (4:1), рассчитанных на 3-5 операций подъема - коэффициент запаса прочности для каждой отдельной ветви стропа по отношению к ее разрушающей нагрузке, указанной в сертификате, должен быть не менее 4.

1.1.6. Допускаемое относительное удлинение стропа при максимальной нагрузке не должно превышать 6%, независимо от коэффициента запаса прочности и величины разрушающей нагрузки.

1.1.7. Основные виды текстильных строп приведены в таблице 1.

Таблица 1

Наименование стропа	Условное обозначение	Исполнение текстильного стропа/ ветви №
Одиночный петлевой строп	СТП	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
Строп кольцевой	СТК	7;7а;8;8а.
Одноветвевой строп с крюком или звеном	1СТ	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
Двухветвевой строп	2СТ	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
Трехветвевой строп	3СТ	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
Четырехветвевой строп	4СТ	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
Одиночный петлевой строп (одноразовый) с коэффициентом запаса прочности (6:1);(5:1);(4:1)	СТП (6:1) СТП (5:1) СТП (4:1)	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
Кольцевой строп (одноразовый) с коэффициентом запаса прочности (6:1);(5:1);(4:1)	СТК (6:1) СТК (5:1) СТК (4:1)	7;7а;8;8а.
(Одноразовый) одноветвевой строп с крюком или звеном с коэффициентом запаса прочности (6:1);(5:1);(4:1)	1СТ (6:1) 1СТ (5:1) 1СТ (4:1)	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
(Одноразовый) двухветвевой строп с коэффициентом запаса прочности (6:1);(5:1);(4:1)	2СТ (6:1) 2СТ (5:1) 2СТ (4:1)	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.
(Одноразовый) четырехветвевой строп с коэффициентом запаса   прочности (6:1);(5:1);(4:1)	4СТ(6:1) 4СТ(5:1) 4СТ(4:1	1;2;2а;3;3а;4;4а;5;5а;6;6а.

1.1.8. Текстильные стропы, ленты которых изготовлены из волокон полиэфира, допускается применять для транспортировки грузов, имеющих температуру не выше 100 °С.

Минимальная температура окружающего воздуха - минус 80°С.

1.1.9. Отклонение длины ветвей, используемых для комплектации ленточных двух-, трех- и четырехветвевых стропов, не должно превышать 1 % длины одной ветви, выбранной в качестве эталона для выполнения сравнения длин.

1.1.10. Строп сшивается нитями из идентичного с лентой материала.

Двух-, трех-, четырехветвевые стропы изготавливаются из лент одного материала и сшиваются нитями из идентичного материала.

1.1.11. Грузовые канатные стропы должны изготавливаться следующих типов:

- одноветвевые;

- двухветвевые;

- трехветвевые;

- четырехветвевые.

1.1.12. Основные параметры и размеры одноветвевых стропов должны соответствовать указанным на чертеже 1 и в таблице 2.

Черт.1. Строп с заделкой концов каната

Строп с заделкой концов каната опрессовкой алюминиевой или стальной втулкой

Строп с заделкой концов каната заплеткой

1-      канатная ветвь; 2 - звено; 3- захват

Таблица 2

1.1.13 Основные параметры и размеры двухветвевых стропов должны соответствовать указанным на чертеже 2 и в таблице 3.

Черт.2. Основные параметры и размеры двухветвевых стропов

1- канатная ветвь; 2 - звено; 3 - захват

Таблица 3

1.1.14. Основные параметры и размеры трёхветвевых стропов должны соответствовать указанным на чертеже 3 и в таблице 4.

Черт.3. Основные параметры и размеры трёхветвевых стропов

1- канатная ветвь; 2- звено; 3- захват

Таблица 4

1.1.15. Основные параметры и размеры стропов должны соответствовать указанным на чертеже 4 и в таблице 5.

Черт.4. Основные параметры и размеры четырёхветвевых стропов

1 - канатная ветвь; 2 - звено 1; 3 - звено 2; 4- захват

Таблица 5

1.1.16. Стропы и их элементы должны выдерживать статическую нагрузку, превышающую на 25% их номинальную.

1.1.17. Коэффициент запаса прочности канатов стропов по отношению к расчетному разрывному усилию должен быть не менее 6, а для одноразовых строп не менее 4.

1.1.18. Коэффициент запаса прочности соединительных элементов и захватов стропов по отношению к разрушающей нагрузке должен быть не менее 4.

1.1.19. Диаметры блоков (уравнительных звеньев) стропов должны быть не менее восьми диаметров каната.

1.1.20.Канатные стропы состоят из соединительных элементов (ветвей, звеньев) и захватов (крюков, карабинов, скоб, грузовых захватов).

Ветви канатных стропов изготавливаются из цельного каната. Наращивание каната при изготовлении не допускается.

При использовании смазанного каната для изготовления ветвей стропа способом опрессовки втулками допускается смазку с каната не удалять.

1.1.21. Для подсоединения ветвей канатных стропов к звеньям применяются коуши изготавливаемые в соответствии с требованиями ГОСТ 2224, ГОСТ 19030, DIN 6899В и DIN ЕН 13411-1.

1.1.22. Концы стальных канатов опрессовываются алюминиевой втулкой в соответствии с РД 10-33-93, ГОСТ 25573 и ИСО 8793. Допускается опрессовка стальной втулкой либо заплеткой.

Для стропов исполнения ХЛ заделка концов канатов стальной втулкой не допускается.

1.1.23. Втулки для заделки концов канатов опрессовкой должны изготавливаться из алюминиевых сплавов марок АД0, АД1, АД31, АМЦ по ГОСТ 4784 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050.

1.1.24. Конструкция применяемых алюминиевых втулок и их размеры соответствуют международному стандарту DIN 3093. Усилие, прикладываемое при опрессовке алюминиевых втулок, соответствует значениям, указываемым в технологических картах.

Поверхность втулки до опрессовки подвергается проверке на отсутствие забоин, вмятин и других механических повреждений. При появлении на алюминиевой втулке вмятин глубиной более 35% от толщины стенки втулки и трещин, строп бракуют. Размеры втулок после опрессовки контролируются на соответствие требованиям РД 10-33-93.

Допускается заделка (опрессовка) концов стальных канатов медными и стальными втулками.

Допускается заделка концов стальных канатов способом установки клиновых и винтовых зажимов в соответствии с требованиями ПБ 10-382-00 и DIN ЕН 13411-5. Допуски длины и диаметра стального каната при резке принимают в соответствии с требованиями технологических карт.

1.1.25. Заделанный конец каната должен выступать из втулки не менее чем на 2 мм.

Втулки стропов после опрессовки не должны иметь трещин.

1.1.26. При заделке концов канатов заплеткой места заплетки должны обкатываться обжимными роликами или протягиваться через обжимную втулку.

Допускается при индивидуальном изготовлении стропов место заплетки уплотнять обстукиванием молотком.

Места заплетки с выступающими концами проволок прядей должны быть обмотаны проволокой диаметром 1-3 мм по ГОСТ 3282 или другим материалом.

При обмотке проволокой или другим материалом должно быть обеспечено перекрытие участка с выступающими концами проволок прядей на 10-30 мм в обе стороны в зависимости от диаметра каната.

Витки проволоки должны плотно прилегать к канату и друг к другу, а концы проволоки - заделаны способом, исключающим ее разматывание.

1.1.27. Разность длин канатных ветвей четырёхветвевых стропов не должна превышать значений, указанных в таблице 6

Таблица 6

Длина ветвей, мм	Разность длин ветвей, мм
До2000включительно	20
Свыше 2000до3000включительно	30
Свыше 3000до4000включительно	40
Свыше 4000до6000включительно	50
Свыше 6000	60

1.1.28. Соединительные элементы (звенья) из круглой стали должны изготавливаться гибкой в холодном или горячем состоянии, а захваты (крюки, карабины) - ковкой или штамповкой.

Качество поковок - по группе II ГОСТ 8479.

Применение сварки при изготовлении крюков не допускается.

1.1.29. На поверхности деталей звеньев и захватов не допускаются трещины, плены, расслоения, волосовины и надрывы.

Заваривать и заделывать указанные дефекты не допускается.

1.1.30. После гибки или штамповки концы звеньев из круглой стали должны свариваться контактной стыковой сваркой сопротивлением или оплавлением.

Сварной шов треугольного звена должен располагаться в центре нижней стороны звена, а овальных звеньев - на прямолинейном участке.

Допускается применять ручную дуговую сварку сварного соединения с конструктивными элементами, разработанными по документации, утвержденной в установленном порядке.

1.1.31. При сварке звеньев из круглой стали увеличение диаметра в месте сварки не должно превышать 10%.

1.1.32. Сварочные материалы, применяемые для сварки деталей стропов, должны обеспечивать механические свойства сварного соединения не ниже механических свойств основного металла.

1.1.33. В местах сварки не должно быть непроваров и подрезов.

1.1.34. Сварку звеньев стропов должны производить сварщики, аттестованные в соответствии с правилами аттестации сварщиков Ростехнадзора.

1.1.35. Сварку пластин карабинов производят точечной контактной сваркой.

Пластины после сварки должны перемещаться свободно без заеданий.

1.1.36. Крюки после ковки или штамповки, скобы разъемных звеньев после гибки, а неразъемные звенья после сварки должны быть термообработаны и очищены от окалины.

Детали для стропов климатического исполнения У должны быть подвергнуты нормализации, а детали климатического исполнения ХЛ - нормализации или закалке с последующим отпуском.

После термообработки твердость металла деталей климатического исполнения У должна быть не менее 110 НВ, климатического исполнения ХЛ - не менее 135 НВ, ударная вязкость металла деталей климатического исполнения ХЛ должна быть не менее 29 Дж/см³(3 кгс·м/см³) при температуре минус 40 °С.

Предел текучести и относительное удлинение металла деталей после термообработки должны быть не ниже, чем до термообработки.

1.1.37. Планки для разъемных звеньев допускается изготавливать из набора пластин толщиной не менее 12 мм.

1.1.38. Конструкция обойм уравнительных блоков должна исключать возможность самопроизвольного спадания канатов с блока.

1.1.39. Уравнительные блоки должны свободно вращаться на осях.

1.1.40. Перед эксплуатацией стропов необходимо удалить с канатных ветвей консервационную смазку.

1.1.41. Неуказанные предельные отклонения размеров:

- по Н16, h16, - для деталей, изготовленных гибкой;

- по Н14, h14, - образуемых при механической обработке;

- по IIгруппе ГОСТ 7505 - образуемых штамповкой;

- по ГОСТ 7829 - образуемых ковкой.

1.1.42. В крюках допускается применять предохранительные замки, изготовленные по ГОСТ 12840 или рабочим чертежам предприятий-изготовителей, утвержденным в установленном порядке и согласованным с базовой организацией по грузозахватным устройствам.

1.1.43. Втулка для стропов должна свободно перемещаться по канату. Гарантированный зазор между стенкой втулки и канатом должен быть не менее 5 мм.

1.1.44. Крюк втулки для стропов должен выдерживать нагрузку, равную половине грузоподъемности стропа и направленную параллельно его ветви.

1.1.45. Коэффициент запаса прочности крюка втулки для стропов по изгибу должен быть не менее 1,25 от действующего на него усилия.

1.1.46. Грузоподъемность цепных стропов, предназначенных для перемещения грузов, имеющих температуру выше 300°С, но не более 500°С, снижают на 25%, а свыше 500°С - на 50%.

1.1.47. В цепных стропах должны применяться круглозвенные грузовые цепи по ТУ 12.0173856.009 типов 1 и 3, а также цепи по ТУ 12.0173856.015 типа А исполнения 2.

1.1.48. Для сращивания цепей допускается использовать электро- или кузнечно-горновую сварку, или специальные соединительные звенья.

1.1.49. Круглозвенные сварные и штампованные цепи, применяемые для грузовых стропов, должны соответствовать ГОСТ 30188 «Цепи грузоподъемные калиброванные высокопрочные» или техническим условиям ТУ 3148-01-55854806-2007 аналог Din 5684 - Din 5688; или ГОСТ 30441-97 (ИСО 3076-84), утвержденным в установленном порядке.

1.1.50. Звенья и цепи стропов рекомендуется окрашивать в два слоя эмалью красного цвета марки ПФ 115 по ГОСТ 6465; для окраски цепей и захватных элементов стропов, предназначенных для перемещения грузов, имеющих температуру выше 100°С, рекомендуется применять эмаль красного цвета марки КО-811 по ГОСТ 23122.

1.1.51. По соглашению с потребителем элементы стропов могут иметь защитные покрытия других видов, устойчивые против характерных для условий эксплуатации стропов воздействий. Цвет покрытия - красный, оранжевый, желтый.

1.1.52. Траверсы изготавливаются из углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Изготовление траверс из листового, полосового и фасонного проката из сталей с пределом текучести более 450 МПа (45 кгс/мм²) производятся по дополнительным техническим требованиям на конкретное изделие.

Временные отступления от конструкторской документации: замена марок сталей и профилей, изменение конструкции, не уменьшающие прочность, не влияющие на взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей и не ухудшающие товарного вида изделия, допускаются в каждом конкретном случае по письменному разрешению руководителя или технического директора предприятия.

1.1.53. Прокат подается на обработку очищенным и выправленным.

Правка проката осуществляется на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок. Качество поверхности после правки подвергается проверке на соответствие требованиям государственных стандартов, установленных на прокат.

При холодной правке проката остаточные деформации растяжения не превышают 1%. При соответствующих этому условию методах обработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяются расчетным способом.

При искривлениях проката из низкоуглеродистых сталей (содержание С не более 0,22%) по ГОСТ 380 и ГОСТ 1050 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281 и ГОСТ 19282, превышающих установленные требования, правка допускается только в горячем состоянии.

Температурный режим правки металла, обеспечивающий сохранность его качества осуществляется по технологической документации предприятия.

Запрещается правка проката путем наплавки валиков дуговой сваркой.

Разрешается производить гибку деталей на кромкогибочных прессах, если это не оговорено нормативной документацией, в холодном состоянии с радиусом кривизны не менее трех толщин проката из углеродистой стали, и не менее пяти толщин проката из низколегированной стали.

До гибки у расчетных элементов строгаются кромки, пересекающие линии сгиба и удаляются заусенцы.

После гибки трещины и расслоения металла не допускаются.

Гибку не расчетных деталей разрешается производить на кромкогибочных прессах в холодном состоянии с радиусом кривизны равным 1,5 толщины проката. В других случаях гибка производится в соответствии и способами, гарантирующими сохранение качества, стали.

Гибка уголков и высадка деталей конструкций, если это не оговорено чертежами производится в горячем состоянии с последующим медленным охлаждением.

1.1.54. Резка заготовок производится на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, механизированным кислородным, плазменно-дуговым, газолазерным методом, а также другими способами резки, обеспечивающими необходимое качество поверхности реза.

При кислородной и плазменно-дуговой резке вырезаемые детали, не подлежащие последующей обработке, проверяются на соответствие классу 2220, а подлежащие обработке - классу 3330 по ГОСТ 14792, если отсутствуют указания в конструкторской документации.

При невозможности применения механизированных способов термической резки, допускается применять ручную кислородную резку.

Кромки заготовок деталей после резки не механическими способами подвергаются очистке от грата, шлака, брызг и наплывов металла и контролю на отсутствие зарезов, в целом превышающих более 20% общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина не более 2 мм.

1.1.55. Допуски прямолинейности контролируются по ГОСТ 24648.

1.1.56. Допускается в нерасчетных деталях производить подварку местных зарезов глубиной до 5 мм при резке металла толщиной до 10 мм и глубиной до 3 мм при большей толщине.

Кромки заготовок деталей, отрезанных ножницами, подвергаются проверке на отсутствие заусенец и завалов, превышающих 10% толщины металла, а также трещин и расслоений.

Кромки заготовок деталей из углеродистой и низколегированной сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, работающих по направлению в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговой резки и после резки на ножницах подвергаются механической обработке. Необходимость механической обработки указывается в конструкторской документации.

Механическая обработка кромок производится на глубину:

после резки ножницами:

- стали толщиной до 16 мм на 2 мм;

- стали толщиной свыше 16 мм не менее чем на 3 мм;

после термической обработки для всех толщин не менее 2 мм;

проходимость при этом не должна превышать Rz = 320.

Кромки под сварку обрабатываются любым из способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатости поверхности. При этом обеспечиваются зазоры под сварку. Размеры и допуски при обработке кромок под сварку установлены для ручной дуговой сварки по ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, для дуговой сварки в защитном газе по ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом по ГОСТ8713, для труб ГОСТ 16037.

1.1.57. При изготовлении деталей учитывается усадка, вызываемая наложением сварных швов. Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологической документации, составляет для полос и листов при сварке встык - 0,1% от толщины свариваемых деталей на каждый стык.

1.1.58. Детали из листового и фасонного проката, размеры которого не позволяют выполнять детали из одного куска, допускаются выполнять составными.

Стыки располагают, соблюдая следующие условия:

- между стыками составляет не менее 4 метров в элементах металлоконструкций из листов, широких полос, уголков, труб, швеллеров, двутавров;

- длина пристыковываемого элемента составляет не менее 0,5 метра, если это не оговорено чертежом и стык должен располагаться у конца основного элемента;

- в двутавровых и коробчатых сварных балках, и стержнях стыки поясов смещают по отношению к стыкам стенок не менее чем на 300 мм;

- расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, составляет не менее 600 мм; стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагмы или ребер жесткости не менее чем на 100мм;

- стыки листов, полос, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, выполняются прямыми (с соответствующей разделкой кромок) без накладок.

Вертикальные листы коробчатых и двутавровых сварных балок допускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагая стык в растянутой половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса, если это не оговорено чертежом, должно быть не менее 20% высоты балки.

1.1.59. На ответственных деталях, подаваемых на сборку и сварку, указывается марка стали, из которой изготовлена эта деталь. При подаче деталей на сборку партиями маркируется одна деталь из партии.

1.1.60. Трубы подвергаются контролю по кривизне. В конструкторской документации установлены требования по кривизне труб, которые не должны превышать 1/1000 длины детали и не должна быть более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и 6 мм для труб диаметром более 200 мм.

При гибке труб допускается овальность в местах гиба до 15% наружного диаметра. Правка деталей из труб путем наплавки валиков электродуговой сваркой не допускается. Металлоконструкции и металлические детали предохраняются от коррозии.

1.1.61.Свариваемые кромки и прилегающие к ним кромки металла шириной не менее 20мм перед сваркой очищаются от масла, влаги, грязи, ржавчины и др. Свариваемые кромки отливок, кроме того, очищаются от окалины, пригаров формовочной смеси и пр. На свариваемых кромках допускается окалина после прокатки.

Детали, предназначенные для точечной сварки, в местах соединения с двух сторон очищаются от окалины, коррозии и загрязнений, а также от покрытий, препятствующих сварке.

При необходимости непосредственно перед сваркой производится дополнительная чистка мест сварки и удаление сконденсировавшийся влаги. Элементы, покрытые льдом, отогреваются и сушатся.

Зачистку свариваемых кромок в околошовной зоне производят любыми способами, обеспечивающими требуемое качество.

1.1.62. При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталями (для полного провара сварного соединения) обеспечиваются зазоры для всех типов сварных соединений:

- для ручной электродуговой сварки штучными электродами - по ГОСТ 5264;

- для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713;

- для сварки в среде углекислого газа порошковой проволокой - по ГОСТ 14771;

- для сварки труб и трубопроводов всеми видами сварки (ручной электродуговой штучными электродами, полуавтоматической в среде углекислого газа, автоматической под споем флюса и газовой) - по ГОСТ 16037;

- для ручной электродуговой сварки (под острым и тупым углом) - по ГОСТ 11534;

- для дуговой сварки в защитных газах под острым и тупым углами - по ГОСТ 23518;

- для точечной сварки - по ГОСТ 14776.

Местные повышенные зазоры устраняются до начала сварки всего соединения.

Заполнять зазоры кусками проволоки, электродами, полосами тонколистового металла и т.д.запрещается.

1.1.63. Прихватки элементов траверс при сборке выполняются сварщиками, обученными и аттестованными в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и имеющими удостоверения.

1.1.64. Прихватка производится с использованием тех же сварочных материалов, что и при выполнении самих швов.

Прихватки располагаются в местах расположения сварных швов. Последовательность наложения прихваток, их размеры и количество должны устанавливаться технологическим процессом изготовления. Перед наложением сварных швов поверх прихваток места сварки очищаются от шлака и брызг. При этом прихватки, имеющие дефекты удаляются и выполняются вновь.

Наложение прихваток вне мест расположения шва для временного скрепления деталей допускается только в том случае, если они не создают дополнительных концентраторов напряжений в ответственных элементах траверс. Если прихватки нарушают взаимодействие элементов и ухудшают товарный вид, то в дальнейшем эти прихватки удаляются, а места их размещения зачищаются.

При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов, как правило, устанавливаются выводные планки. Необходимость установки выводных планок и их размеры определяется технологическим процессом изготовления. Выводные планки имеют такую же разделку, как и свариваемые детали.

Выводные планки устанавливаются в одной плоскости со свариваемыми деталями и должны плотно прилегать к их зачищенным кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку.

1.1.65. Собранные под сварку траверсы и отдельные составные части, подлежащие сварке, подвергаются контролю отделом технического контроля (ОТК) предприятия.

Порядок приемки и выдачи разрешения на сварку устанавливается технологическим процессом на изготовление конкретного узла. Передача на сварку металлических конструкций без разрешения ОТК не допускается.

1.1.66. На сварные соединения металлоконструкций наносится клеймо или другое условное обозначение, позволяющее установить фамилию сварщика, сваривавшего конкретную сборочную единицу, деталь или отдельные швы.

Применяемый метод маркировки не ухудшает качество маркируемых изделий и обеспечивает ее сохранность в процессе эксплуатации. В тех случаях, когда метод и место маркировки не указаны в чертежах или сварка сборочной единицы производилась несколькими сварщиками, метод и места маркировки устанавливаются технологическим процессом изготовления конкретною изделия.

1.1.67. Для сварки стальных конструкций применяются сварочные материалы, указанные в РД 22-16-2005.

Для сварки в среде углекислого газа используется сварочная двуокись углерода по ГОСТ 8050. Для сварки техническая двуокись углерода не применяется.

При недостаточном количестве необходимых данных на сварочные материалы, они допускаются в производство только после проведения необходимых дополнительных испытаний, необходимых для проверки механических свойств металла шва сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) на соответствие их свойствам основного металла конструкций, установленным для данной марки стали стандартом или техническими условиями.

Хранение сварочных материалов осуществляется в условиях гарантирующих сохранение их качества и получение требуемых механических свойств металла шва и сварного соединения.

Поверхность электродной проволоки, применяемой для сварки в среде углекислого газа, очищается от грязи, ржавчины, масла. Проволока, намотанная в кассеты, проходит контроль на отсутствие резких изгибов.

1.1.68. Сварка металлоконструкций производится в помещениях исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий на качество сварных металлоконструкций.

Допускается выполнение сварочных работ на открытом воздухе при условии обеспечения защиты свариваемых металлоконструкций от атмосферных осадков и ветра, при условии обеспечения требуемого качества сварки.

1.1.69. При применении специальных креплений деталей сборочной единицы с использованием предварительных обратных выгибов деталей, сваренная сборочная единица освобождается от них после остывания сварных швов. Запрещается сварка деталей соединения в закрепленном состоянии, если технологическим процессом закрепление не предусмотрено.

1.1.70. При сварке трубчатых конструкций с соединением труб без фасок, технологическим процессом обеспечивается сохранение геометрических форм конструкций и исключается появление дополнительных напряжений в них.

По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны очищаются от шлака, брызг и натеков металла, выводные планки удаляются.

1.1.71. Перечень сварных швов и соединений, подлежащих контролю различными методами, установлен в конструкторской документации.

Контроль качества сварных соединений осуществляется следующими методами:

- систематическая проверка выполнения технологического процесса сборки и сварки;

- внешний осмотр и измерение швов.

Неразрушающий контроль: ультразвуковой метод - «УЗД» по ГОСТ 14782; радиографический метод - «Р» по ГОСТ 7512, ГОСТ 23055; герметичность по ГОСТ 24054. Механические испытания по ГОСТ 6996. Металлографические исследования.

1.1.72. Другие методы контроля по ГОСТ 3242 применяются на основании требований конструкторской документации.

Контролю качества подлежат все сварные швы и соединения.

При контроле проверяемые участки равномерно располагаются по длине швов и включают наиболее трудновыполнимые и сомнительные участки.

При систематической проверке выполнения технологического процесса сборки и сварки контролируется:

1. Чистота кромок и поверхностей, подготовленных под сварку.
2. Размеры сборочной единицы (конструкции).
3. Применяемые сварочные материалы и защитный газ.
4. Квалификация сварщиков.
5. Режимы сварки и последовательность выполнения операций.
6. Очередность наложения швов.
   1. Исправность сварочного оборудования, аппаратуры, приборов, приспособлений.
   2. Температура окружающей среды и температура свариваемого материала.
   3. Правильность клеймения выполненных швов.

Внешнему осмотру подвергаются поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, зачищенного от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.

Внешним осмотром и измерением проверяется излом и неперпендикулярность осей, а также смещение кромок соединяемых элементов, размеры и формы швов.

Измерение швов производится с помощью шаблонов или универсальным мерительным инструментом.

Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью оптических приборов с увеличением не более 10х выявляются следующие дефекты:

- трещины всех видов и направлений, несплавления по кромкам, прожиги, свищи, незаваренные кратеры, наплывы, подтеки, перерывы в швах, поры в виде сплошной сетки,

- неровности поверхности шва;

- поверхностные раковины и поры, объемные включения, подрезы поперек усилий;

- подрезы вдоль усилий.

Схема расположения, места контроля и маркировки сварных швов, подлежащих контролю, согласовываются отделом технического контроля предприятия.

1.1.73. Механические испытания проводятся периодически с целью проверки прочностных и пластических характеристик сварного соединения, выполненного на применяемых сталях, сварочных материалов и защитных газах по действующему технологическому процессу изготовления металлических конструкции. Они выполняются на контрольных образцах методами предусмотренными ГОСТ 6996.

Предусмотрены следующие виды механических испытаний:

1) На статическое растяжение.

2) На статический изгиб (загиб).

3) На ударный изгиб.

Механические испытания проводятся в следующих случаях:

1. При нарушении технологического процесса.
2. После внесения изменений в технологический процесс сварки, замены сталей, сварочных материалов и защитных газов.
3. Появления систематических дефектов, обнаруженных другими методами контроля.
4. При длительных перерывах в работе сварщика.

Результаты испытаний сварных образцов считаются удовлетворительными, если:

1. Временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного государственным стандартом или техническими условиями для данной марки стали.
2. Угол загиба для углеродистой стали не менее 120°, а для низколегированных сталей толщиной до 20 мм не менее 80°, свыше 20 мм не менее 60°.
3. Ударная вязкость металла при отрицательной температуре должна быть не ниже, чем нижний предел основного металла;
4. Ударная вязкость при испытании на стойкость против металлического старения не ниже 29 дж/см² (3 кгсм/см²).

При неудовлетворительных результатах механических испытаний выявленные причины появления дефектов устраняются и вновь проводятся испытания.

Испытание сварных соединений на усталость в случаях предусмотренных технической документацией, проводятся по ГОСТ 25.502.

Браковочные признаки принимаются по технической документации на данный вид испытаний.

При металлографических исследованиях на макро- или микрошлифах сварных соединений проверяется правильность технологии сварки (термообработки) шва, качество сварочных материалов, выявляются дефекты и причины их появления.

Принимаемый для проведения исследований образец включает в себя полное сечение шва, зону термического влияния и основной металл, не подвергнувшийся влиянию тепла сварочной дуги.

После устранения дефектов сварные соединения подвергаются повторному контролю.

1.1.74. Исправление дефектных участков швов производится по технологическому процессу и производственным инструкциям. Удаление дефектных участков под заварку производится механическим способом - (фрезеровкой, вырубкой, пневматическим зубилом, абразивным инструментом) на длину дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны, при условии сохранения основного металла.

Допускается применение плазменно-дуговой и газовой строжки специальными горелками и электродуговой резки электродами, предназначенными для удаления дефектных участков швов с последующей обработкой поверхности выборки абразивным инструментом до полного удаления следов резки.

В сварных соединениях со сквозными трещинами перед заваркой концы засверливаются, чтобы предотвратить распространение трещины. Дефектный участок при этом проваривают на полную глубину.

Исправление дефектных мест в сварных соединениях швов производиться заваркой дефектного места тем же способом, которым выполнено сварное соединение.

При заварке отдельного участка шва обеспечивается перекрытие прилегающих концов основного шва.

После заварки участок шва зачищается до полного удаления раковин и рыхлости в кратере и создания плавных переходов к основному металлу. Не допускается исправление дефектного участка более двух раз.

Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допускаемые значения, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой.

Исправленные швы сварных соединений повторно контролируются.

1.1.75. Защита изготовленных изделий от коррозии после соответствующей приемки ОТК осуществляется путем нанесения на их поверхность различных видов покрытий: лакокрасочных или металлических и неметаллических (неорганических), указанных в чертежах.

Лакокрасочные покрытия в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.104. ГОСТ 9.074. ГОСТ 21481-80, ИСО 9001, ТУ 6-21-49404743-114-2000.

Класс покрытий по ГОСТ 9.032 - VI, обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9.104 - I.

Подготовка металлических поверхностей перед окраской, окраска и контроль качества осуществляются по ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.402.

Подготовка поверхностей перед нанесением лакокрасочных покрытий производится в помещениях с вентиляцией при температуре 15°С и относительной влажности не выше 80%.

Допускается подготовку поверхности и хранение обработанных изделий производить в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5 ⁰C, а также крупногабаритных изделий при температуре ниже 5⁰С.

Поверхности, на которые наносят лакокрасочные покрытия, осушаются, очищаются от ржавчины, окалины, пригаров, формовочной земли, наплывов металла, сварочных брызг, заусенцев, масел, грязи и тщательно обезжириваются.

Поверхности зачищаются механическим способом: металлическим песком крупностью зерен 0,3-0.8мм или путем дробеструйной обработки дробью диаметром не более 1.0мм.

В исключительных случаях для очистки поверхностей применяются металлические щетки.

Обезжиривание производится составами и методами предусмотренными ГОСТ 9.402 или другими составами, не ухудшающими качество подготовки поверхности под покрытие.

При использовании в процессе нанесения лакокрасочных покрытий преобразователей ржавчины, окрашенные поверхности не защищают от ржавчины (кроме пластовой и рыхлой поверхностей).

Грунтовка наносится на заранее подготовленные поверхности после окончания процесса очистки, в сроки установленные ГОСТ 9.028.

Слой грунтовки наносится сплошным и ровным слоем и имеет толщину по ГОСТ 9.105. Перед окрашиванием для устранения дефектов и неровностей на загрунтованные поверхности, с целью придания изделиям лучшего товарного вида, наносят шпатлевку, толщина слоя которой не должна превышать 1,5 мм. Применение шпатлевки для выравнивания больших завалов и углублений не допускается.

Выступающие концы элементов изделий выделяются полосатой предупредительной окраской.

Применяемые покрытия металлические и неметаллические (неорганические) соответствуют ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.303.

Технологический процесс нанесения покрытия ведется с учетом требований ГОСТ 9.305.

1.1.76. Крепление кованого и/или штампованного крюка грузоподъемностью более 5 т, а также вилки пластинчатого крюка в траверсе должно исключать самопроизвольное свинчивание гайки крепления крюка, для чего она должна быть укреплена стопорной планкой. Иные способы стопорения гайки допускаются в соответствии с нормативными документами.

На грузовых кованых и/или штампованных крюках должны быть нанесены обозначения в соответствии с ГОСТ 2105 или ГОСТ 12840. На пластинчатых крюках обозначения должны соответствовать ГОСТ 6619.

В тех случаях, когда пластинчатый крюк подвешивается к траверсе при помощи вилки, маркировка на вилке должна быть такой же, как на крюке

1.2. Требования к материалам для изготовления продукции

1.2.1. Лента для стропа может быть изготовлена из капрона, лавсана, полиамида, полиэфира или полипропилена.

1.2.2. Лента должна быть соткана из пряжи со сплющенным волокном.

1.2.3. Лента должна быть однородно соткана, лишена какого-либо существенного дефекта (пореза, прожога, неоднородностей по ширине или толщине) и иметь размеры по ширине, предпочтительно выбранные из следующего ряда: 25; 30; 35; 50; 60; 75; 80; 90; 100; 120; 125; 150; 180; 200; 240; 250; 300 мм.

1.2.4. Все нити, которые оказывают влияние на прочность ленты, должны быть из одного материала. Края ленты должны иметь такое плетение, чтобы исключить распускание и последующий разрыв ленты в случае, когда хотя бы одна из нитей порвется.

Лента должна быть изготовлена так, чтобы ее сужение при воздействии усилия, равного максимальной грузоподъемности, было не более 10 %.

1.2.5. Лента может быть окрашенная или неокрашенная. Краситель или окрашенная лента не должны оказывать влияния на разрывное усилие ленты, а также не должны оказывать токсичного воздействия на окружающую среду при изменении температуры в диапазоне, оговоренном требованиями настоящих ТУ.

1.2.6. Лента может быть подвергнута поверхностным обработкам типа пропитки для улучшения потребительских свойств, на пример уменьшения накопления статического электричества, а также для улучшения износоустойчивости ленты должны быть полностью покрыты гибкой оболочкой. Виды обработки и используемые для этого материалы не должны оказаться токсичными для окружающей среды и снижать разрывное усилие стропа.

1.2.7.В канатных стропах применяются круглопрядные канаты двойной свивки, светлые или оцинкованные, с маркировочной группой от 1370 (140) до 1170 (180) Н/мм² (кгс/мм²). Канаты для стропов должны соответствовать требованиям ГОСТ 3071, ГОСТ 3079 и ГОСТ 7668.

Допускается применять канаты по ГОСТ 2688, ГОСТ 3070, ГОСТ 3077, ГОСТ 3081 ГОСТ 7665, ГОСТ 7669, а также канат произведенный по ТУ 14-173, DIN 3055, DIN 3059, DIN 3062.

Для стропов климатического исполнения ХЛ следует применять канаты по ГОСТ 3071 и ГОСТ 3079.

1.2.8. Основные детали грузовых стропов должны изготавливаться из материалов, указанных в таблице 7

Таблица 7

Наименование деталей стропов	Марка материала для деталей климатического исполнения
	У (умеренный климат)	ХЛ (холодный климат)
1	2	3
Крюк, скоба карабина	Сталь 20 по ГОСТ 1050	15ХСНД, 09Г2С по ГОСТ 19281
Детали соединительных элементов, несущие силовую нагрузку (кроме каната)	Сталь 20 по ГОСТ 1050, Ст3сп по ГОСТ 380	То же
Детали соединительных элементов, не несущие силовую нагрузку (пластина карабина, упор, кольцо полумуфты, замок крюка)	Ст3пс по ГОСТ 380	Ст3сп по ГОСТ 380

1.2.9. Блоки должны изготовляться из стали с механическими свойствами не ниже стали марки 25Л-III по ГОСТ 977.

1.2.10 Оси блоков следует изготавливать в соответствии с требованиями ГОСТ 9650.

1.2.11. Оси блоков должны изготовляться из стали с механическими свойствами не ниже стали марки 35 по ГОСТ 1050, исполнения ХЛ - из стали 40Х по ГОСТ 4543.

1.2.12. Втулки для стропов должны изготавливаться из стали марки 20 по ГОСТ 1050 и стали марки 25Л по ГОСТ 977.

1.2.13. Материалы для изготовления траверс и их элементов применяются в соответствии с действующими государственными стандартами и другими нормативными документами.

Качество применяемого при изготовлении материала подтверждается сертификатом поставщика материала и входным контролем. При отсутствии сертификата применение материала допускается после его испытания аккредитованной лабораторией.

Выбор материала производится с учетом нижних предельных значений температуры окружающей среды для рабочего и нерабочего состояния изделия, степени нагруженности элементов и агрессивности окружающей среды. Данные о примененном материале и нижние предельные значения температуры для рабочего и нерабочего состояния траверсы указываются в паспорте на траверсу. Материалы, не указанные в нормативных документах и ранее не применявшиеся для изготовления траверс, применяются после согласования с Ростехнадзором России. Применяемый стальной прокат соответствует требованиям РД 22-16-2005.

Не допускается применение проката на поверхности которого имеются трещины, плены, неметаллические включения, закаты и другие дефекты, величины которых превышают допустимые по ГОСТ 535, ГОСТ 14637 и договора на поставку.

Расслоение проката в расчетных элементах и деталях не допускается. Исправление отдельных дефектов осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 535 (раздел 2), ГОСТ 14637 (раздел 3). Исправление дефектов заваркой осуществляется по ГОСТ 14637 (раздел 3) только для нерасчетных элементов конструкций.

Порядок хранения и запуск в производство исключает возможность поступления в производство сталей разных марок и категорий не предусмотренных конструкторской документацией и не соответствующих стандартам и техническим условиям.

1.3. Требования к изготовлению

1.3.1 Соединение концов лент следует выполнять сшивкой нитями.

1.3.2 Ветви ленточных стропов должны изготавливаться из лент одного материала. Сращивание лент из различных материалов, разной ширины, конструкции и разных предприятий-изготовителей не допускается.

1.3.3 Для предохранения лент стропа от истирания они могут быть обшиты защитными оболочками, состоящими из кожи, ткани или другого материала, обеспечивающего дополнительную защиту лент, но не оказывающего влияния на разрывное усилие стропа.

Допускается обшивать материалом, препятствующим истиранию, также несущую часть петли стропа.

1.3.4. Петли стропа, получаемые при сшивании свободных концов лент, могут быть следующих типов:

1) плоская петля: петля, получаемая посредством пришивания ленты, повернутой без скручивания (рис.5);

2) скрученная петля: петля, полученная посредством пришивания свободного конца ленты [предварительно повернутого на 180° так, что лицевая сторона ленты ложится на изнаночную (рис.6)] к основной ленте;

3) сложенная петля: петля, полученная путем сложения вдвое той части ленты, которая образует петлю. Такая петля вдвое уже ленты и позволяет применять широкий строп для навески его на крюк грузоподъемной машины. Обе кромки ленты после сложения могут быть совмещены и сшиты между собой (рис.7) или сложены на ленте и прошиты (рис.8).

Сложенная петля может быть снабжена «оболочкой», например, из кожи или ткани для лучшей защиты ленты от повреждений.

Рис. 5 Плоская петля стропа

Рис. 6 Скрученная петля стропа

Рис. 7 Сложенная петля - исполнение «А»

Рис. 8 Сложенная петля - исполнение «Б»

1.3.5. Швы, несущие нагрузку, должны иметь суммарную прочность не ниже разрывного усилия стропа в целом.

1.3.6. Швы должны быть сделаны на швейной машине закрытым стежком. Повреждения нитей лент (проколы), вызванные иглой при сшивке, не должны оказывать значительного воздействия на разрывное усилие стропа в целом, а при испытаниях стропа с семикратной нагрузкой не должно происходить разрушения стропа по швам и местам прохождения стежков.

1.3.7. Швы должны быть плоскими и охватывать ленту на всю толщину таким образом, чтобы ни одна часть стежка нити не отделялась от поверхности. Соединение стежков не должно быть видимым ни на одной из сторон ленты.

1.3.8. Стежки не должны касаться или повреждать край и должны располагаться в 2- 4 мм от края для лент толщиной до 10 мм и 4 - 8 мм от края для лент большей толщины.

1.3.9. Стежки должны начинаться и кончаться рядом так называемой изнаночной строчки длиной не менее 25 мм. Допускается один дефект в шве длиной 100 мм, например, пропущенный стежок, разорванная нить и т.д., при этом каждый подобный дефект должен обязательно компенсироваться изнаночной строчкой длиной не менее 25 мм.

1.3.10. Концы разрезанной ленты должны быть обработаны таким образом, чтобы избежать распускания, расслоения. Допускается не обрабатывать концы ленты в случаях, если лента предварительно была пропитана раствором, предохраняющим нити от распускания и расслоения. Разрешается концы ленты оплавлять или обшивать нитью через край. Концы, оплавленные при нагреве, не должны повреждать нити ленты и обшиваться нитью через край.

1.3.11. Длина петли L должна быть не менее следующих размеров (рис.6):

- 100 мм - для лент шириной до 35 мм;

- тройной ширины ленты - для лент шириной от 50 до150 мм;

- 2,5 ширины ленты - для лент шириной более 150 мм.

Рис. 9

где L-длина петли стропа

1.3.12. Изготовление сшивок лент стропа.

1.3.12.1. Требования данного подраздела распространяются только на сшивку параллельных лент по длине стропа и не распространяются на сшивку (заделку) концов стропа.

1.3.12.2. Количество необходимых швов по длине лент определяется в зависимости от ширины ленты. Для лент шириной до 50 мм используется двухшовная сшивка с размерами, указанными на рис.10.

Рис. 10

Форма сечения каждой из сшиваемых лент аналогична приведенному в правой части рис.9.

Для лент шириной от 50 до 100 мм включительно используется трехшовная сшивка с размерами, указанными на рис.11.

1.3.13. Изготовление сшивок концов лент.

Короткими стрелками на рисунках данного подраздела показаны направления наложения швов.

1.3.13.1. Требования данного подраздела распространяются только на сшивку (заделку) концов стропа.

1.3.13.2. Поперечные швы не допускаются.

1.3.13.3. Для лент любой ширины могут применяться прямые продольные швы с размерами, указанными на рис. 12.

Для лент шириной более 100 мм используется пятишовная сшивка с размерами, указанными на рис.13.

Рис. 12

1.3.13.4. Для лент шириной свыше 50 мм могут применяться зигзагообразные и волнообразные швы с числом проходов, кратным отношению ширины ленты к размеру «5 мм». Такие типы швов рекомендуется применять для стропов длиной более 10 м, а также для стропов большой (свыше 2 т) грузоподъемности.

Рис. 13

Рис. 14

1.3.13.5. Зигзагообразные и волнообразные швы применяют для изготовления стропов из эластичного и мягкого материала (например, капрона).

1.3.13.6. Примеры конструктивного выполнения зигзагообразных и волнообразных швов приведены на рис.15 и 16.

Рис. 15. Зигзагообразные швы

Рис. 16. Волнообразные швы

1.3.14. Формирование петель на конце (на концах) стропа.

1.3.1.14.1. Формирование петель на конце (на концах) стропа производится одним из приведенных ниже способов в зависимости от ширины и толщины лент.

1.3.14.2. Петли с шириной ленты более 50 мм и толщиной в одну ленту складываются вдвое вдоль ленты (согласно принципам, приведенным на рис.3 и4 настоящих ТУ), прошиваются не менее чем двумя швами и при необходимости дополнительно обшиваются прочной тканью.

1.3.14.3. Петли стропов, состоящие из двух лент и более, изготавливают одним из способов, приведенных на рис.5 и 6. Петли в этих случаях допускается не обматывать и не обшивать прочной тканью.

1.4. Требования к концевым звеньям стропа

1.4.1. Для удобства навески ветвей стропа на грузовой крюк и повышения срока службы изнашиваемой части стропа применяются звенья в виде неразъемных или разъемных элементов. Подобные звенья в виде крюков, скоб и петель могут устанавливаться также и в нижней части стропа для повышения надежности и улучшения технологии строповки (захвата) груза.

1.4.2. При использовании концевого звена его диаметрd, опирающийся на петлю, не должен быть более 1/3,5 длины петли L и угол в петле должен быть не более 20° (рис.17).

Рис. 17

1.4.3. Элемент крепления концевого звена с петлей стропа в перпендикулярной плоскости к ленте стропа должен быть прямой для петель стропа шириной более 75 мм. Для ленты со средней шириной петли менее или равной 75 мм допускается применять концевое звено с кривизной R или применять кольца с радиусом кривизны R не менее 0,75 ширины петли Н (рис.18).

Рис. 18. Назначение радиуса кривизны для стропов из лент с Н≤75 мм.

Если концевое звено стропа выполнено в виде крюка с отверстием, радиус кривизны отверстия для петель с шириной менее или равной 75 мм должен также соответствовать требованиям данного пункта ТУ.

Если петлю стропа надевают на зев грузового крюка, радиус кривизны зева должен также соответствовать требованиям данного пункта ТУ, а толщина зева - требованиям п. 1.13.2 настоящих ТУ.

1.5. Требования к комплекту поставки

1.5.1 В комплект поставки входят:

1. Строп (или траверса) с маркировочной биркой.

2. Эксплуатационная документация в составе:

•паспорт, ПС;

•руководство по эксплуатации, РЭ;

•упаковочный лист.

1.6. Требования к маркировке

1.6.1. Маркировка изделий - по ГОСТ 25573.

Каждая единица продукции должна быть снабжена маркировочной биркой, на которой указываются:

- товарный знак предприятия-изготовителя, адрес;

- тип, условное обозначение стропа (траверса);

- грузоподъемность в зависимости от способов строповки;

- длина;

- дата изготовления;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- обозначение настоящих технических условий.

Надписи могут располагаться по обе стороны бирки.

1.6.2. Маркировка наносится несмываемой краской на специальную бирку, изготовленную из прочной ткани и обработанную защитным составом. Цвет маркировочной краски устанавливается рабочей конструкторской документацией, должен отличаться от цвета материала бирки и быть отчетливо виден во время использования стропа. В основном для маркировки светлой бирки выбираются темные цвета (черный, синий, зеленый, красный). В отдельных случаях для темных бирок в качестве маркировочного может применяться белый цвет. Допускается маркировать текстильные стропы несмываемой краской непосредственно на ленте стропа в местах, наименее подверженных истиранию. Размеры маркировки и способ нанесения должны обеспечивать сохранность и читаемость надписи до конца эксплуатации стропа.

1.6.3. Размеры бирки и ее расположение должны соответствовать рабочей конструкторской документации.

1.7. Требования к упаковке

1.7.1. Во время транспортирования или хранения каждая единица продукции должна быть аккуратно сложена.

1.7.2. Стропы из стальных канатов и стропы цепные упаковывают, свертывая кольцом диаметром не менее 100 см в одну общую бухту.

Бухту перевязывают не менее чем в трех местах, мягкой отожженной проволокой диаметром 1,5 - 2 мм.

1.7.3. Стропы в бухту формируют из стропов одинаковой грузоподъемности, типу, исполнению и длины. Масса одной бухты - не более 100 кг., или по согласованию с заказчиком.

1.7.4. Стропы из стальных канатов и стропы цепные с антикоррозионным покрытием, в том числе, оцинкованные упаковывают в дощатые ящики по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198.

1.7.5. Стропы ленточные, синтетические круглые и канатные волокнистые длиной до трех метров и грузоподъемностью до пяти тонн следует упаковывать пачками до 20 штук с перевязыванием пачки не менее чем в трех местах.

1.7.6. Каждый строп длиной более 3,5 м и грузоподъемностью более 5 т следует упаковывать в полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354.

1.7.7. Допускается применять иной упаковочный материал и иную упаковку, обеспечивающий (ую) сохранность стропа, например, упаковывать стропы в полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 или полипропиленовые мешки по ГОСТ 30090, ящики (коробки) из гофрированного картона или ящики из полимерных материалов.

1.7.8. Стропы формируют в пачки, мешки, ящики из стропов одинаковой грузоподъемности, типу, исполнению и длины. Масса одной пачки, одного мешка или ящика - не более 100 кг., или по согласованию с заказчиком.

1.7.9. Каждое упаковочное место (бухта, пачка, мешок, ящик и т.п.) должно быть промаркировано, иметь упаковочный ярлык.

1.7.10. Упаковочный ярлык должен содержать следующие сведения:

- наименование изготовителя, его адрес и товарный знак;

- условное обозначение стропа и его текстовая расшифровка;

- номер партии и дата изготовления;

- количество стропов в упаковочном месте, масса упаковочного места брутто, штамп ОТК.

1.7.11. Упакованные по п. 1.7.2. - 1.7.10. стропы могут транспортироваться любым видом транспорта - по группе условий хранения 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Продукция должна соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», требованиям ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования».

2.2. При осмотре текстильных стропов на полимерной основе необходимо обратить внимание на состояние лент, швов, крюков, скоб, замыкающих устройств, обойм, карабинов и мест их креплений. Стропы не должны допускаться к работе, если:

- отсутствует клеймо (бирка) или не читаются сведения о стропе, которые содержат информацию об изготовителе, грузоподъемности;

- имеются узлы на несущих лентах стропов;

- имеются поперечные порезы или разрывы ленты независимо от их размеров;

- имеются продольные порезы или разрывы ленты, суммарная длина которых превышает 10 процентов длины ленты ветви стропа, а также единичные порезы или разрывы длиной более 50 миллиметров;

- имеются местные расслоения лент стропа (кроме мест заделки краев лент) на суммарной длине более 0,5 метра на одном крайнем шве или на двух и более внутренних швах, сопровождаемые разрывом трех и более строчек шва;

- имеются местные расслоения лент стропа в месте заделки краев ленты на длине более 0,2 метра на одном из крайних швов или на двух и более внутренних швах, сопровождаемые разрывом трех и более строчек шва, а также отслоение края ленты или сшивки лент у петли на длине более 10 процентов длины заделки (сшивки) концов лент;

- имеются поверхностные обрывы нитей ленты общей длиной более 10 процентов ширины ленты, вызванные механическим воздействием (трением) острых кромок груза;

- имеются повреждения лент от воздействия химических веществ (кислоты, щелочи, растворителя, нефтепродуктов) общей длиной более 10 процентов ширины ленты или длины стропа, а также единичные повреждения более 10 процентов ширины ленты и длиной более 50 миллиметров;

- присутствуют выпучивание нитей из ленты стропа на расстояние более 10 процентов ширины ленты;

- имеются сквозные отверстия диаметром более 10 процентов ширины ленты от воздействия острых предметов;

- имеются прожженные сквозные отверстия диаметром более 10 процентов ширины ленты от воздействия брызг расплавленного металла или наличие трех и более отверстий при расстоянии между ними менее 10 процентов ширины ленты независимо от диаметра отверстий;

- имеются загрязнение лент (нефтепродуктами, смолами, красками, цементом, грунтом) более 50 процентов длины стропа;

- присутствует совокупность всех вышеперечисленных дефектов на площади более 10 процентов ширины и длины стропа;

- присутствует размочаливание или износ более 10 процентов ширины петель стропа.

Запрещается эксплуатация траверс и стропов со следующими дефектами и повреждениями металлических элементов (колец, петель, скоб, подвесок, обойм, карабинов, звеньев):

- трещинами любых размеров и расположения;

- износом поверхности элементов или наличием местных вмятин, приводящих к уменьшению площади поперечного сечения на 10 процентов и более;

- наличием остаточных деформаций, приводящих к изменению первоначального размера элемента более чем на 3 процента;

- повреждением резьбовых соединений и других креплений.

Резку каната абразивным кругом следует выполнять с использованием защитных очков или защитных щитков.

2.3. Крюки стропов должны быть снабжены предохранительными замками.

Допускается применять предохранительные замки крюков по ГОСТ 12840 и по рабочим чертежам предприятий-изготовителей, утвержденным и согласованным с базовой организацией по грузозахватным устройствам.

2.4. При проведении испытаний изделия должны быть ограждены сплошным или сетчатым кожухом для предохранения рабочих от травм.

2.5. Изделия, не прошедшие технического освидетельствования, установленного правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Ростехтехнадзора, к работе не допускаются.

3 ТРЕБОВАНИЯ К ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1. Стропы и траверсы после выработки ресурса должны быть утилизированы.

3.2. Требования к утилизации должны быть изложены в Руководстве по эксплуатации и Кратком обосновании безопасности.

3.3. Порядок обращения с отходами в соответствии с СанПиН 2.1.7.1332.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. При изготовлении стропов и траверс необходимо выполнять операционный и приемочный контроль.

4.2. Операционный контроль должен осуществляться внешним осмотром во время выполнения или после завершения определенных операций по изготовлению деталей стропов. При этом изготавливаемые элементы стропа, а также качество выполненных швов должны соответствовать требованиям настоящих ТУ и проектной документации на изготовление стропа.

4.3. Приемочный контроль должен выполняться по окончании изготовления стропа и включает следующие операции:

- внешний осмотр всех элементов стропов на наличие отклонений от требований настоящих ТУ и проектной документации на изготовление;

- измерения размеров лент, швов, петель, концевых элементов готовых стропов (контроль которых предусмотрен настоящими ТУ) в объеме 2% изготовленной партии, но не менее двух единиц;

- проведение статических испытаний.

4.4. Обнаруженные при приемочном контроле дефекты стропов и траверс устраняются или изделия бракуются в случае неустранимых дефектов.

4.5. Изделия, прошедшие приемочный контроль, заносятся в электронный журнал учета изготовления стропов, и на них заполняется паспорт. В журнале должны быть указаны:

- наименование изделия;

- грузоподъемность;

- номер нормативного документа (или технологической карты), по которому изделие изготовлено;

- номера сертификатов на ленту и нити (для ленточных стропов);

- для концевых металлических звеньев - номер сертификата на примененные звенья или на металл, из которого они изготовлены, если концевые звенья изготовлены на предприятии - изготовителе стропов;

- результаты статических испытаний стропов.

4.6. Крюки, карабины и звенья следует проверять на соответствие требованиям:

- ГОСТ 8479 - все заготовки крюков, изготовленные методом свободной ковки и первый и последний крюк от партии, изготовленные методом горячей штамповки;

- (непровар) - 2% звеньев от партии;

- (твердость стали) - 1% скоб разъемных звеньев и карабинов; звеньев треугольных, овоидных и овальных, заготовок крюков от партии.

У заготовок крюков предел текучести и относительное удлинение металла надлежит проверять в объеме, указанном в таблице 8.

Таблица 8

Размер партии	Число заготовок крюков
До6включительно	1
Свыше 7до30включительно	2
Свыше 31до200включительно	3
Свыше 200	5

Образцы для испытаний заготовок крюков, изготовляемых методом свободной ковки, должны вырезаться из припуска на заготовки, а изготовляемых методом горячей штамповки - из тела заготовки крюка или из отдельно кованной пробы по режиму, установленному для штамповок из металла той же плавки.

Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость стали следует проверять по требованию потребителя.

4.7. При получении неудовлетворительных результатов проверки по какому-либо из показателей должна производиться повторная проверка по этому показателю удвоенного числа образцов, взятых от той же партии.

В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки партию бракуют.

 

5 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. При испытании готовых стропов определяют следующие показатели: размеры стропа, качество сшивки, количество сшитых слоев, соответствие исходных материалов (ленты, нити) требованиям ТУ или другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке, грузоподъемность, коэффициент запаса прочности, наличие маркировки, упаковку, наличие сопроводительной документации.

5.2. При визуальном контроле стропов во время испытаний проверяют:

- количество сшитых слоев ленты;

- отсутствие дефектов (потертостей по поверхностям стропов и кромкам ленты, продольных разрезов, надрывов и проколов ленты, разрушений кромок ленты, повреждений сшивок).

5.3. Проверка размеров стропов должна проводиться универсальными измерительными средствами (линейка, рулетка, штангенциркуль), точность измерений длины стропов, петель, швов в растянутом состоянии - 3 мм, стежков - 1 мм.

5.4. Статические испытания ленточных стропов выполняют для каждого изготовленного стропа на предприятии-изготовителе методом статического нагружения нагрузкой, превышающей грузоподъемность стропа в 1,25 раза. Нагружение стропа должно выполняться плавно, без рывков. При проведении испытаний на предприятии-изготовителе допускается выдерживать строп под воздействием нагрузки в течение не менее 3 мин.

Строп считается выдержавшим испытания, если во время их проведения не произошло разрывов швов, распускания или разрыва лент, остаточных деформаций концевых элементов или изменение размеров стропа.

5.5. Допускается выполнять испытания стропа тарированным грузом с помощью подъемного устройства. При этом строп одним концом навешивают на крюк подъемного устройства, а другим концом прикрепляют к контрольному грузу. Затем выполняют подъем стропа с контрольным грузом таким образом, чтобы контрольный груз оторвался от поверхности пола помещения на 50-100 мм. Строп в таком положении с грузом выдерживают не менее 3 мин и затем плавно опускают.

5.6. Элементы стропов - концевые металлические звенья, крюки, скобы при их изготовлении для поставки на предприятия, производящие текстильные стропы, испытывают согласно требованиям п.4.4 «Стропы грузовые общего назначения. Требования к устройству и безопасной эксплуатации» (РД 10-33) и при положительных результатах испытаний снабжают сертификатом предприятия-изготовителя.

5.7. Для подтверждения коэффициента запаса прочности одного изготовленного стропа из партии следует выполнять контрольные испытания на отсутствие разрушения (в том числе разрыва) стропа. Указанные испытания должны выполняться нагрузкой на строп, в 4/5/6 раз превышающей грузоподъемность стропа, и выдержкой под данной нагрузкой в течение 10 мин.

Строп-образец должен отбираться из каждой партии в 250 стропов или из серии продукции того же типа, что и испытуемый образец.

В тех случаях, когда стропы изготавливаются с металлическими концевыми звеньями, имеющими разрывное усилие с коэффициентом запаса прочности, меньшим соответствующего коэффициента запаса прочности сшитого из ленты стропа, испытательный образец должен быть отобран из этой же партии или серии, но без металлических концевых звеньев.

Если стропы, составляющие партию или серию, имеют такую длину, что не могут быть испытаны на имеющемся оборудовании, образец должен быть изготовлен идентично, но иметь длину, пригодную для испытания.

5.8. Машину для проведения испытаний рекомендуется выбирать в соответствии с требованиями, указанным в ГОСТ Р ИСО 52726.

Допускается проводить испытания тарированными грузами, как это описано в п.5.5.

5.9. Прилагать усилие к стропам следует так, чтобы растяжение стропа происходило при постоянной скорости в 6-10% начальной длины стропа в минуту, но не превышало 250 мм в минуту.

Постоянная скорость нагрузочных машин может также использоваться при условии, что скорость растяжения не превышает 250 мм в минуту. Рекомендуется, если это возможно, прилагать усилие при такой скорости, чтобы минимальное нормативное разрывное усилие достигалось в пределах (60±10) с.

5.10. Допускается испытывать стропы с мягкими петлями без концевых креплений, используя стержни захватов разрывной машины близкого или аналогичного диаметра (чтобы результирующий угол между частями петли не превышал 20°).

5.11. При проведении испытаний стропа без концевого элемента необходимо обеспечить, чтобы все строчки шва были лишены непосредственного соприкосновения со стержнем во время испытания.

5.12. Если хотя бы один строп из трех испытываемых образцов промышленной партии разрывается до того, как испытательное усилие достигает 90% нормативного минимального разрывающего усилия, вся партия стропов должна быть забракована. Если строп разрывается при усилии, меньшем чем минимальное нормативное разрывающее усилие, но, по крайней мере, равном 90% этого усилия, допускается испытать еще два других стропа, отобранные из той же партии. Если эти два дополнительно испытуемых стропа выдерживают минимальное нормативное разрывное усилие, партия может быть принята; если же нет - грузоподъемность всех стропов, составляющих партию, должна быть немедленно снижена до новой расчетной рабочей нагрузки исходя из фактического разрывного усилия самого худшего из испытанных стропов и соответствующего ему фактического коэффициента запаса прочности.

5.13. При испытаниях многоветвевых стропов (2-4 ветви) статической нагрузкой их ветви должны быть расположены под углом 120° друг к другу, если иное не оговорено заказчиком. Испытательную нагрузку при проведении таких испытаний создают аналогично описанной в пп.5.5-5.10 настоящих ТУ.

5.14. Элементы стропов (концевые звенья, крюки, скобы) испытывают на соответствие требованиям п.4.4 «Стропы грузовые общего назначения. Требования к устройству и безопасной эксплуатации» (РД 10-33).

5.15. Соответствие материалов и полуфабрикатов металлических элементов стропов и сварочных материалов требованиям «Стропы грузовые общего назначения. Требования к устройству и безопасной эксплуатации» (РД 10-33) проверяют по технической документации на изготовление, утвержденной в установленном порядке. Качество материалов проверяют по сертификатам или результатам входного контроля.

5.16. Качество сварных соединений стропов и траверс проверяют путем их осмотра, обмера и механических испытаний звеньев на статическое растяжение по ГОСТ 6996.

5.17. Твердость металла, применяемого в соединительных звеньях, крюках и других элементах, при необходимости определяют по ГОСТ 9012. Механические характеристики: предел текучести, временное сопротивление разрыву и относительное удлинение металла - определяют согласно ГОСТ 1497, а ударную вязкость металла - по ГОСТ 9454.

5.18 Испытание стропов на прочность проводят статической нагрузкой в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Ростехнадзора.

При испытании стропа его ветви должны быть расположены под углом 90° друг к другу.

Допускаются испытания под другим углом с соответствующим пересчетом действующих нагрузок.

При серийном изготовлении стропов время их выдержки под нагрузкой - 3 мин, при индивидуальном - 10 мин.

Нагрузку при определении усилий в стропах определяют динамометром или же контрольным грузом.

5.19. Соответствие материалов деталей стропов и сварочных материалов указанным в рабочих чертежах проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа.

5.20. Качество поверхностей деталей звеньев и захватов, правильность расположения сварных швов звеньев, качество заделки концов канатов, цельность канатов ветвей стропов проверяют визуально.

5.21. Увеличение диаметра сечения звеньев и смещение их концов в месте сварки, размер конца каната, выступающего из втулки после заделки, а также разность длин канатных ветвей проверяют линейкой, штангенциркулем, шаблонами, или калибрами.

5.22. Качество сварных соединений звеньев проверяют путем их осмотра, обмера и механических испытаний звеньев на статическое растяжение по ГОСТ 6996.

5.23. Твердость металла определяют по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013.

Предел текучести, временное сопротивление разрыву и относительное удлинение металла определяют по ГОСТ 1497.

Ударную вязкость металла определяют по ГОСТ 9454.

6 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Стропы и траверсы в упаковке могут транспортироваться:

- железнодорожным транспортом в открытых вагонах или на платформах в соответствии с ГОСТ 22235, «Правилами перевозки грузов»,

- речным транспортом в соответствии с «Правилами перевозок грузов», утвержденными Минречфлотом СССР, морским транспортом в соответствии с «Правилами безопасности морской перевозки генеральных грузов»,

- автомобильным транспортом в соответствии с «Правилами перевозок грузов», действующими на транспорте данного вида.

6.2. Во время транспортирования или хранения каждый строп и траверса должны быть аккуратно сложены.

6.3. Партия продукции должна транспортироваться в таре.

6.4. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды - по условиям хранения 8 (ОЖ3) по ГОСТ 15150 при поставке в районы с умеренным климатом и 9 (ОЖ1) - при поставке в районы с тропическим климатом.

Условия хранения в части воздействия климатических факторов внешней среды - по 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150 при поставке в районы с умеренным климатом, а при поставке в районы с тропическим климатом – 6 (ОЖ2).

Условия транспортирования в части воздействия механических факторов - С по ГОСТ 23170.

6.5. Изделия должны храниться в закрытых помещениях на стеллажах в расправленном виде.

6.6. При транспортировании и хранении изделий необходимо придерживаться общих требований по пожарной безопасности.

7 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие стропов и траверс требованиям федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъемные сооружения», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования» и настоящих ТУ при соблюдении потребителем условий хранения и правил эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок для стропов составляет 3 месяца со дня ввода в эксплуатацию при односменной работе, но не более 0,5 года с момента изготовления, при соблюдении потребителем правил транспортировки, хранения и эксплуатации. Гарантийные обязательства не выполняются, если потребитель самостоятельно разбирал или выполнял ремонт изделия.

7.3. Гарантийный срок траверс-18 месяцев со дня ввода в эксплуатацию.

8 ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА

8.1. Для строповки, предназначенного к подъему груза, должны применяться изделия, соответствующие массе и особенностям поднимаемого груза.

Должны быть проверены расчетом минимально необходимое число ветвей и углы их наклона. Стропы общего назначения рекомендуется подбирать так, чтобы угол между ветвями не превышал 120°.

8.2. Соединение крюка грузоподъемной машины с подвесками, петлями стропов должно быть надежным. Подвеска стропа должна фиксироваться защелкой крюка. Монтажная петля стропа должна фиксироваться защелкой крюка стропа (при наличии такой защелки).

8.3. В целях предупреждения падения грузов во время подъема и перемещения их кранами следует соблюдать следующие правила строповки:

- при обвязке груза стропы должны накладываться без узлов и перекруток;

- при подъеме грузов с острыми кромками (досок, швеллеров, уголков, двутавров) ленточными стропами рекомендуется применять защитные чехлы, одеваемые на строп, или специальные подкладки между грузом и лентой стропа;

- при строповке грузов сложной конфигурации необходимо учитывать расположение центра тяжести груза. Подводить строп под груз следует так, чтобы исключить возможность его выскальзывания во время подъема;

- обвязывать груз нужно таким образом, чтобы во время последующего перемещения исключить падение его отдельных частей и обеспечить устойчивое положение. Для этого строповку длинномерных грузов (столбов, труб и т.п.) следует выполнять не менее чем в двух местах;

- неиспользованные для зацепки концы многоветвевого стропа должны быть укреплены так, чтобы при перемещении груза краном исключалась возможность задевания этих неиспользованных концов стропа за встречающиеся на пути предметы.

8.4. Рабочие поверхности крюка грузоподъемной машины должны исключать повреждения изделий, не иметь острых кромок. Радиус кривизны поверхности, непосредственно соприкасаемой с текстильным стропом, должен быть не менее 0,75 несущей ширины стропа.

8.5. Запрещается использование стропов для перемещения таких грузов, извлечение стропов из-под которых сопровождается обязательным трением стропов, зажатых между грузом и опорой, на которую груз установлен.

8.6. В процессе эксплуатации грузовых изделий должен периодически проводиться их осмотр.

Осмотр изделий должен проводиться в соответствии с требованиями инструкции, разработанной специализированной организацией, определяющей порядок и методы осмотра, браковочные показатели, а также методы устранения обнаруженных повреждений.

8.7. Требования к перемещению грузов с зацепкой их крюками стропов

8.7.1. Запрещается поднимать груз при канате или цепи, отклоняющихся от плоскости крюка (при крюке, испытывающем боковой изгиб), а также при крюке, зацепленном за груз только концом рога.

8.7.2.В процессе эксплуатации съемных грузозахватных приспособлений владелец должен периодически производить их осмотр в следующие сроки:

траверс - каждый месяц;

стропов (за исключением редко используемых) - каждые 10 дней;

редко используемых съемных грузозахватных приспособлений - перед выдачей их в работу.

Осмотр съемных грузозахватных приспособлений должен производиться по инструкции, разработанной специализированной организацией и определяющей порядок и методы осмотра, браковочные показатели. Выявленные в процессе осмотра поврежденные съемные грузозахватные приспособления должны изыматься из работы.

Результаты осмотра съемных грузозахватных приспособлений заносятся в журнал осмотра грузозахватных приспособлений.

8.7.3. Применяемые при ремонте материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также используемые технологические процессы и методы контроля, должны соответствовать требованиям настоящих ТУ.

После ремонта стропы подлежат техническому освидетельствованию на предприятии, на котором они ремонтировались.

При техническом освидетельствовании стропы должны подвергаться внешнему осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную грузоподъемность, в соответствии с требованиями настоящих ТУ.

8.7.4. Стропы, прошедшие после изготовления приемосдаточные испытания на предприятии-изготовителе, не подлежат первичному техническому освидетельствованию.

8.7.5 Браковка колец, петель и крюков производится:

-при наличии трещин;

-при износе поверхности элементов или местных вмятинах, приводящих к уменьшению площади поперечного сечения на 10%;

-при наличии остаточных деформаций, приводящих к изменению первоначального размера элемента более чем на 5%.

8.7.6. Выявленные в процессе осмотра или технического освидетельствования поврежденные стропы изымаются из работы до проведения ремонта.

8.7.7. Не допускаются к эксплуатации стропы:

- при отсутствии или повреждении маркировочной бирки;

- с деформированными коушами или при износе последних с уменьшением первоначальных размеров сечения более чем на 15%;

- с трещинами на опрессовочных втулках или при изменении размера последних более чем на 10% от первоначального;

- с признаками смещения каната в заплетке или втулках;

- с поврежденными или отсутствующими оплетками или другими защитными элементами при наличии выступающих концов проволоки у места заплетки;

- с крюками, не имеющими предохранительных замков.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)
Ссылочные и нормативные документы.

Таблица А.1

Обозначение документа, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения, проверки, в котором дана ссылка
ГОСТ 228-79 (СТ СЭВ 713-83)	1.1.49
ГОСТ 380-2005	1.2.7
ГОСТ 977-88	1.2.8, 1.2.11
ГОСТ 1050-2013	1.1.2.4, 1.2.7, 1.2.10, 1.2.11
ГОСТ 1497-84	5.17, 5.23
ГОСТ 2224-93	1.1.22
ГОСТ 2688-80	1.1.20
ГОСТ 2991-85	1.7.4
ГОСТ 3070-88	1.1.20
ГОСТ 3071-88	1.1.20
ГОСТ 3077-80	1.1.20
ГОСТ 3079-80	1.1.20
ГОСТ 3282-74	1.1.27
ГОСТ 4543-71	1.2.10
ГОСТ 6465-76	1.1.50
ГОСТ 6996-66	5.16
ГОСТ 7502-98	Приложение Б
ГОСТ 7505-89	1.1.41
ГОСТ 7665-80	1.1.20

Окончание таблицы А.1

ГОСТ 7668-80	1.1.20
ГОСТ 7829-70	1.1.41
ГОСТ 8479-70	1.1.28, 4.6
ГОСТ 8828-89	1.4.4
ГОСТ 9012-59	5.17, 5.23
ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86)	5.23
ГОСТ 9650-80	1.2.9
ГОСТ 9454-78	5.17, 5.23
ГОСТ 10198-91	1.7.4
ГОСТ 10354-82	1.7.6
ГОСТ 12840-80	1.1.42, 2.3
ГОСТ 14192-96	1.4.8
ГОСТ 15150-69	Вводная часть, 1.7.10
ГОСТ 17811-78	1.7.7
ГОСТ 19281-2014	1.2.7
ГОСТ 22235-2010	6.1
ГОСТ 23122-78	1.1.50
ГОСТ 23170-78	6.4
ГОСТ 25573-82	1.1, 1.6.1
ГОСТ Р 53228-2008	Приложение Б
ГОСТ Р ИСО 52726-2007	5.8
РД 10-33-93	1.1
РД 24-СЗК-01-01	1.1
РД 36-62-00	1.1
ТУ 12.0173.856.009-88	1.1.47
ТУ 12.0173.856.015-88	1.1.47
ФНП	1.1, 2.1, 8.1
СанПиН 2.1.7.1332-03	3.3
ТР ТС 010/2011	Приложения 1, 2

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(Обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ

оборудования, приборов и средств измерений для контроля качества изделий

Таблица Б.1

Наименование и обозначение	ГОСТ, ТУ	Краткая характеристика
Весы для не автоматического взвешивания	ГОСТ Р 53228	Предел взвешивания - 500 кг
Рулетка	ГОСТ 7502	Класс точности не ниже 2

Примечание: Допускается применение других средств измерений для контроля изделий, обеспечивающих необходимую точность и диапазон измерений.

.