Группа К29
ГОСТ 9627.1—75 Взамен ГОСТ 9627-61
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ДРЕВЕСИНА СЛОИСТАЯ КЛЕЕНАЯ
Метод определения твердости
Glued plywood.
Method for determination of hardness
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12 декабря 1975 г. № 3882 срок введения установлен
с 01.01.77
Постановлением Госстандарта СССР от 27.12.91 № 2193 снято ограничение срока действия
Настоящий стандарт распространяется на фанеру, фанерные и столярные плиты, древесные слоистые пластики и устанавливает метод определения твердости.
1. АППАРАТУРА
1.1. Для определения твердости применяют следующую аппаратуру:
машину испытательную по ГОСТ 28840-90 с погрешностью показаний не более ±1 %;
приспособление к испытательной машине (см. чертеж); шарик из закаленной стали с полированной поверхностью диаметром 5 или 10 мм по ГОСТ 3722-91.
индикатор многооборотный по ГОСТ 9696-82 с погрешностью измерения не более 0,005 мм; секундомер;
микрометр по ГОСТ 6507-90 или толщиномер по ГОСТ 11358-89 с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
ГОСТ 9627.1—75
Допускается применять другие инструменты и приборы, обеспечивающие требуемую точность измерения.
|
/ |
|
1 — индикатор; 2 — стойка; 3 — регулиро вочный винт; 4 — планка; 5 — колонка; € — нижняя направляющая, 7 — основание; 5 — держатель для шарика; Р — шарик; 10 ^образец |
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. Отбор образцов и точность их изготовления — по ГОСТ 9620—72.
2.2. Твердость определяют на образцах размерами:
при испытании с приложением нагрузки параллельно слоям шпона:
толщина равна толщине материала, но не менее 10 мм для древесного слоистого пластика и не менее 20 мм для фанерных
плит;
ширина не менее 25 мм; длина не менее 40 мм;
при испытании с приложением нагрузки перпендикулярно слоям шпона:
толщина равна толщине материала, но не менее 5 мм; ширина не менее 25 мм; длина не менее 25 мм.
ГОСТ 9627.1-75
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Приспособление для испытания образцов устанавливают в захват машины так, чтобы вертикальная ось приспособления и образца совпадала с осью захвата машины.
3.2. Твердость определяют в точке пересечения диагоналей соответствующей поверхности образца.
3.3. Величина нагрузки, приложенной к шарику, должна быть равна: 490 Н (50 кгс) —для материалов, имеющих число твердости до 98 МПа (10 кгс/мм2);
1225 Н (125 кгс) —для материалов, имеющих число твердое™ от 98 до 196 МПа (от 10 до 20 кгс/мм2);
2450 Н (250 кгс) — для материалов, имеющих число твердости от 196 МПа (20 кгс/мм2) и более.
Примечание. Если твердость испытываемого материала неизвестна, то испытание проводят при трех указанных нагрузках, определяют твердость и все последующие испытания проводят при той нагрузке, которая соответствует полученной твердости.
3.4. Направление действия нагрузки и диаметр шарика должны предусматриваться в стандартах на продукцию.
3.5. В начале испытания дают предварительную нагрузку 0,5—1,0 кгс, после чего устанавливают шкалу индикатора на нуль, затем производят плавное и равномерное приложение нагрузки на шарик в течение 60±5 с, выдерживают под этой постоянной нагрузкой в течение 60±5 с, измеряют глубину отпечатка, затем нагрузку плавно снимают.
3.6. Погрешность измерения глубины отпечатка не должна быть более 0,01 мм.
4. обработка результатов
4.1. Твердость (Н) в МПа вычисляют с погрешностью не более 10 МПа (1 кгс/мм2) по формуле
где Р — нагрузка, приложенная к шарику, Н (кгс); d — диаметр шарика, м (мм); h — глубина отпечатка шарика, м (мм).
![]("https://всероссийская-база-ту.рф/images/sert.jpg" "4")
