МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

ГОСТ

ISO 898-1— 2014

(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

(ISO 898-1:2013, ЮТ)

Издание официальное

Москва

Сгандартинформ

2015

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 5

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 20 октября 2014 г. № 71-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004—97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004—97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан	AZ	Аз стандарт
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Грузия	GE	Грузстандарт
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Молдова	MD	Молдова-Стандарт
Россия	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Туркменистан	TM	Главгосслужба «Туркменстандартлары»
Узбекистан	UZ	Узстандарт
Украина	UA	Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. № 610-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 898-1-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 г.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 898-1:2013 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей — Часть 1: Болты, винты и шпильки установленных классов прочности — Крупная и мелкая резьба).

Международный стандарт разработан подкомитетом ISO/ТС 2/SC 1 «Механические свойства крепежных изделий» технического комитета по стандартизации ISO/TC 2 «Крепежные изделия» Международной организации по стандартизации (ISO).

Перевод с английского языка (еп).

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.

Степень соответствия — идентичная (ЮТ).

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Пример 2

Крепежное изделие со свойствами материала класса прочности 8.8, но с уменьшенной нагрузочной способностью обозначается классом прочности 08.8.

Произведение значения номинального предела прочности и коэффициента предела текучести дает номинальный предел текучести в мегапаскалях (МПа).

Маркировка на болтах, винтах и шпильках различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках) должны соответствовать 10.3. Для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью специальные символы маркировки приведены в 10.4.

Система обозначений может быть использована для размеров, не входящих в область применения настоящего стандарта (например, d > 39 мм), при условии выполнения всех требований таблиц 2 и 3.

Зависимость между номинальным пределом прочности и удлинением после разрыва для всех классов прочности приведена в приложении А.

6 Материалы

В таблице 2 приведены химический состав сталей и минимальные температуры отпуска болтов, винтов и шпилек различных классов прочности. Химический состав сталей должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.

Примечание — Должны быть приняты во внимание национальные нормативные документы по ограничению или запрещению определенных химических элементов.

Для крепежных изделий, подвергаемых горячему цинкованию погружением, дополнительные требования к материалам изложены в ISO 10684.

Таблица 2 — Стали

		Ограничения на химический состав (анализ плавки, %)^а					Температура отпуска, °С, не менее
Класс прочности	Материал и термическая обработка	С		Р	S	В^ь
Класс прочности		Не менее	Не более	Не более	Не более	Не более
4.6^е'^d			0,55	0,050	0,060	О
4.8^d	Углеродистая сталь или углеродистая сталь с добавками		0,55	0,050	0,060	X ф § 5 Q.
5.6^е		0,13	0,55	0,050	0,06	X ф § 5 Q.	—
5.8^d		—	0,55	0,050	0,06	О Ф
6.8^d		0,15	0,55	0,050	0,06	X
8.8^f	Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мп, или Сг), закаленная и отпущенная	0,15^е	0,40	0,025	0,025
	Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,025	0,025	0,003	425
	Легированная сталь, закаленная и отпущен-наяЭ	0,20	0,55	0,025	0,025
9.8^f	Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мп, или Сг), закаленная и отпущенная	0,15^е	0,40	0,025	0,025
	Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,025	0,025	0,003	425
	Легированная сталь, закаленная и отпущен-наяЭ	0,20	0,55	0,025	0,025

ГОСТ ISO 898-1-2014

Класс прочности	Материал и термическая обработка	Ограничения на химический состав (анализ плавки, %)^а					Темпе-ратура отпуска, °С, не менее
		С		Р	S	В^ь
		Не менее	Не более	Не более	Не более	Не более
10.9^f	Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мп, или Сг), закаленная и отпущенная	0,20^е	0,55	0,025	0,025	0,003	425
	Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,025	0,025
	Легированная сталь, закаленная и отпущен-ная9	0,20	0,55	0,025	0,025
12.9^f’ ^h’'	Легированная сталь, закаленная и отпущенная 9	0,30	0,50	0,025	0,025	0,003	425
12.9^f’ ^h’'	Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мп, или Сг, или Мо), закаленная и отпущенная	0,28	0,50	0,025	0,025	0,003	380

^а В спорных случаях применяется анализ продукции.

^ь Содержание бора может достигать 0,005 % при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия.

^сДля крепежных изделий классов прочности 4.6 и 5.6, изготовленных холодной объемной штамповкой, для достижения требуемой пластичности может потребоваться термическая обработка проволоки для холодной объемной штамповки или крепежных изделий, изготовленных холодной объемной штамповкой.

^d Для этих классов прочности допускается применять автоматную сталь с максимальным содержанием: 0,34 % серы; 0,11 % фосфора; 0,35 % свинца.

^е В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0,25 % (анализ плавки) минимальное содержание марганца должно составлять 0,6 % для класса прочности 8.8 и 0,7 % — для классов прочности 9.8 и 10.9.

^f Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемость, чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90 % из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий.

⁹ Эта легированная сталь должна содержать один из следующих легирующих элементов в указанном минимальном количестве: 0,30 % хрома, 0,30 % никеля, 0,20 % молибдена, 0,10 % ванадия. Если сталь содержит два, три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное суммарное значение для определения класса прочности должно составлять не менее 70 % от суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.

^h Крепежные изделия, изготовленные из фосфатированного материала, должны быть дефосфатированы перед термической обработкой; отсутствие обогащенного фосфором белого слоя следует определять соответствующим методом испытания.

' Следует с осторожностью использовать классы прочности 12.9/12.9. Необходимо учитывать возможности изготовителя крепежных изделий, условия работы и способы завинчивания. Воздействие окружающей среды может вызвать коррозионное растрескивание крепежных изделий как без покрытия, так и с покрытием.

7 Механические и физические свойства

Болты, винты и шпильки указанных классов прочности при температуре окружающей среды¹) должны иметь механические и физические свойства согласно таблицам 3—7, независимо от вида испытаний, проводимых в процессе производственного или окончательного контроля.

В разделе 8 приведена применимость методов испытаний для проверки соответствия крепежных изделий различных типов и размеров требованиям в соответствии с таблицами 3—7.

¹¹ Ударную вязкость определяют при температуре минус 20°С (см. п. 9.14).

Примечание 1 — Некоторые типы крепежных изделий могут иметь уменьшенную нагрузочную способность из-за особенностей конструкции, даже если свойства материала крепежных изделий соответствуют всем требованиям, указанным в таблицах 2 и 3 (см. 8.2, 9.4 и 9.5).

Примечание 2 — Несмотря на то что в настоящем стандарте представлено большое количество классов прочности, это не означает, что все классы прочности применяют для всех крепежных изделий. Дополнительные указания по применению конкретных классов прочности указывают в соответствующих стандартах на продукцию. Для нестандартных крепежных изделий рекомендуется выбирать классы прочности как можно ближе к установленным в стандартах на подобные крепежные изделия.

Таблица 3 — Механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек

Номер пункта	Механические и физические свойства			Класс прочности
				4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8		9.8 С/£16 ММ	10.9	12.9/ 12.9
				4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	d £16 мм^а	d >16 мм^ь	9.8 С/£16 ММ	10.9	12.9/ 12.9
1	Предел прочности на растя-жение Я?_т, МПа		Номин^с	400		500		600	800		900	1000	1200
1	Предел прочности на растя-жение Я?_т, МПа		He менее	400	420	500	520	600	800	830	900	1040	1220
2	Нижний предел текучести, R_eL^d, МПа		Номин^с	240	—	300	-	—	—	—	—	—	—
2	Нижний предел текучести, R_eL^d, МПа		He менее	240	—	300	—	—	—	—	—	—	—
3	Условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2%, Я_р02, МПа		Номин^с	—	—	—	—	—	640	640	720	900	1080
3			He менее	—	—	—	—	—	640	660	720	940	1100
4	Условный предел текучести при остаточном удлинении 0,0048d для полноразмерного крепежного изделия R_pf, МПа		Номин^с	—	320	—	400	480	—	—	—	—	—
4			Не менее	—	340^е	—	420^е	480^е	—	—	—	—	—
5	Напряжение от пробной нагрузки S_p^f, МПа		Номин	225	310	280	380	440	580	600	650	830	970
	Коэффициент проб-ной нагрузки	О /О °р, nom^,rveL, min		0,94	0,91	0,93	0,90	0,92	0,91	0,91	0,90	0,88	0,88
		^р, norr/^p0,2, min
		о /р °p, nom^/rvpf, min
6	Относительное удлинение после разрыва для обработанного испытательного образца А %		Не менее	22	—	20	—	—	12	12	10	9	8
7	Относительное сужение площади после разрыва для обработанного испытательного образца Z, %		Не менее	—					52		48	48	44
8	Удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия, (см. приложение С)		Не менее	—	0,24	—	0,22	0,20	—	—	—	—	—
9	Прочность головки			Без разрушений
10	Твердость по Виккерсу, HV, F> 98 Н		Не менее	120	130	155	160	190	250	255	290	320	385
10	Твердость по Виккерсу, HV, F> 98 Н		Не более	2209				250	320	335	360	380	435

ГОСТ ISO 898-1-2014

Номер пункта	Механические и физические свойства		Класс прочности
			4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8		9.8 ds 16 мм	10.9	12.9/ 12.9
								d <16 мм^а	d >16 мм^ь
11	Твердость по Бринеллю, HBW, F = 30 D²	Не менее	114	124	147	152	181	245	250	286	316	380
		Не более	2099				238	316	331	355	375	429
12	Твердость по Роквеллу, HRB	Не менее	67	71	79	82	89	—
		Не более	95,09				99,5	—
	Твердость по Роквеллу, HRC	Не менее	—					22	23	28	32	39
		Не более	—					32	34	37	39	44
13	Твердость поверхности, HV0,3	Не более	—					—			390	435
14	Отсутствие науглероживания HV 0,3	Не более	—					h			h	h
15	Высота необезуглероженной зоны резьбы £, мм	Не менее	—					V2H1			^гАН_Л	%
	Глубина полного обезуглероживания в резьбе G, мм	Не более	—					0,015
16	Уменьшение твердости после повторного отпуска, HV	Не более	—					20
17	Разрушающий крутящий момент М_в, Н-м	Не менее	—					В соответствии с ISO 898-7
18	Ударная вязкость (работа удара) K_v'' i, Дж	Не менее	—		27	—		27	27	27	27	k
19	Дефекты поверхности в соответствии с	ISO 6157-1¹										ISO 6157-3

^а Значения не применяют для строительных болтовых соединений. ^ь Для строительных болтовых соединений d > М12.

^с Номинальные значения приведены только для системы обозначения классов прочности (см. раздел 5). ^d При невозможности определения нижнего предела текучести R_eL допускается определение условного предела текучести при остаточном удлинении 0,2 %

^е Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 значения R_{pf min} находятся в стадии исследования. Значения, приведенные во время публикации настоящего стандарта, предназначены только для расчета коэффициента пробной нагрузки. Они не являются результатами испытаний. ^f Пробные нагрузки приведены в таблицах 5 и 7.

э Твердость, измеренная на концах болтов, винтов и шпилек, должна быть не более 250 HV, 238 НВ или 99,5 HRB.

^h Твердость поверхности не должна быть выше измеренной твердости основного металла более чем на 30 единиц по Виккерсу, если измерения твердости поверхности и твердости основного металла проводят при HV 0,3. (см. 9.11).

' Значения определяются при температуре испытания минус 20 °С (см. 9.14). j Распространяется только на изделия с d > 16 мм. ^k Значения K_v — в стадии исследования.

¹ Вместо ISO 6157-1 и ISO 6157-3 может применяться соглашение между изготовителем и заказчиком.

Таблица 4 — Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с крупным шагом

Резь ба³ М>	Номинальная площадь расчетного сече-ния резьбы \ пот ’ ^мм	Класс прочности
		4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9/12.9
		Минимальная разрушающая нагрузка F_{m mjn} (A_s nom ■ R_{m mjn}), H
М3	5,03	2010	2110	2510	2620	3020	4020	4530	5230	6140
М3,5	6,78	2710	2850	3390	3530	4070	5420	6100	7050	8270
М4	8,78	3510	3690	4390	4570	5270	7020	7900	9130	10700
М5	14,2	5680	5960	7100	7380	8520	11350	12800	14800	17300
Мб	20,1	8040	8440	10000	10400	12100	16100	18100	20900	24500
М7	28,9	11600	12100	14400	15000	17300	23100	26000	30100	35300
М8	36,6	14600^е	15400	18300^е	19000	22000	29200^е	32900	38100^е	44600
М10	58,0	23200^е	24400	29000^е	30200	34800	46400^е	52200	60300^е	70800
М12	84,3	33700	35400	42200	43800	50600	67400^d	75900	87700	103000
М14	115	46000	48300	57500	59800	69000	92000^d	104000	120000	140000
М16	157	62800	65900	78500	81600	94000	125000^d	141000	163000	192000
М18	192	76800	80600	96000	99800	115000	159000	—	200000	234000
М20	245	98000	103000	122000	127000	147000	203000	—	255000	299000
М22	303	121000	127000	152000	158000	182000	252000	—	315000	370000
М24	353	141000	148000	176000	184000	212000	293000	—	367000	431000
М27	459	184000	193000	230000	239000	275000	381000	—	477000	560000
МЗО	561	224000	236000	280000	292000	337000	466000	—	583000	684000
МЗЗ	694	278000	292000	347000	361000	416000	576000	—	722000	847000
М36	817	327000	343000	408000	425000	490000	678000	—	850000	997000
М39	976	390000	410000	488000	508000	586000	810000	—	1020000	1200000

^а Если в обозначении резьбы не указан шаг, подразумевают крупный шаг резьбы. ^ь Формулы для расчета A_{s nom} приведены в 9.1.6.1.

^с Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az в соответствии с ISO 965-4, подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения в соответствии с ISO 10684:2004 (см. приложение А). ^d Для строительных болтовых соединений 70000 Н (для М12), 95500 Н (для М14) и 130000 Н (для М16).

Таблица 5 — Пробные нагрузки. Резьба с крупным шагом

Резь ба³ (d)	Номинальная площадь расчетного сече-ния резьбы ^s, пот ’ ^мм	Класс прочности
		4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9/12.9
		Пробная нагрузка F_p (A_s nom ■ S_{p min}), H
М3	5,03	1130	1560	1410	1910	2210	2920	3270	4180	4880
М3,5	6,78	1530	2100	1900	2580	2980	3940	4410	5630	6580
М4	8,78	1980	2720	2460	3340	3860	5100	5710	7290	8520
М5	14,2	3200	4400	3980	5400	6250	8230	9230	11800	13800
Мб	20,1	4520	6230	5630	7640	8840	11600	13100	16700	19500

ГОСТ ISO 898-1-2014

Резь ба³ (d)	Номинальная площадь расчетного сече-ния резьбы \ пот ’ ^мм	Класс прочности
		4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9/12.9
		Пробная нагрузка F_p (A_s nom ■ S_{p min}), H
М7	28,9	6500	8960	8090	11000	12700	16800	18800	24000	28000
М8	36,6	8240 ^c	11400	10200 ^е	13900	16100	21200^е	23800	30400 ^e	35500
М10	58,0	13000 ^е	18000	16200 ^е	22000	25500	33700 ^е	37700	48100 ^e	56300
М12	84,3	19000	26100	23600	32000	37100	48900 ^d	54800	70000	81800
М14	115	25900	35600	32200	43700	50600	66700 ^d	74800	95500	112000
М16	157	35300	48700	44000	59700	69100	91000 ^d	102000	130000	152000
М18	192	43200	59500	53800	73000	84500	115000	—	159000	186000
М20	245	55100	76000	68600	93100	108000	147000	—	203000	238000
М22	303	68200	93900	84800	115000	133000	182000	—	252000	294000
М24	353	79400	109000	98800	134000	155000	212000	—	293000	342000
М27	459	103000	142000	128000	174000	202000	275000	—	381000	445000
МЗО	561	126000	174000	157000	213000	247000	337000	—	466000	544000
МЗЗ	694	156000	215000	194000	264000	305000	416000	—	576000	673000
М36	817	184000	253000	229000	310000	359000	490000	—	678000	792000
М39	976	220000	303000	273000	371000	429000	586000	—	810000	947000

^с Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az в соответствии с ISO 965-4, подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения в соответствии с ISO 10684:2004 (см. приложение А). ^d Для строительных болтовых соединений 50700 Н (для М12), 68800 Н (для М14) и 94500 Н (для М16).

Таблица 6 — Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с мелким шагом

Резьба (dxP)	Номинальная площадь расчетного сече-ния резьбы \ пот ’ ^мм	Класс прочности
		4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9/12.9
		Минимальная разрушающая нагрузка F_{m mjn} (A_s nom ■ R_{m mjn}), H
M8x1	39,2	15700	16500	19600	20400	23500	31360	35300	40800	47800
Ml 0x1,25	61,2	24500	25700	30600	31800	36700	49000	55100	63600	74700
Ml 0x1	64,5	25800	27100	32300	33500	38700	51600	58100	67100	78700
M12x1,5	88,1	35200	37000	44100	45800	52900	70500	79300	91600	107000
M12x1,25	92,1	36800	38700	46100	47900	55300	73700	82900	95800	112000
M14x1,5	125	50000	52500	62500	65000	75000	100000	112000	130000	152000
M16x1,5	167	66800	70100	83500	86800	100000	134000	150000	174000	204000
M18x1,5	216	86400	90700	108000	112000	130000	179000	—	225000	264000
M20x1,5	272	109000	114000	136000	141000	163000	226000	—	283000	332000
M22x1,5	333	133000	140000	166000	173000	200000	276000	—	346000	406000

Резьба (dxP)	Номинальная площадь расчетного сече-ния резьбы ^s, nom ^Э’ ^мм^	Класс прочности
		4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9/12.9
		Минимальная разрушающая нагрузка F_m min (A_s nom ■ R_m min), H
М24х2	384	154000	161000	192000	200000	230000	319000	—	399000	469000
М27х2	496	198000	208000	248000	258000	298000	412000	—	516000	605000
М3 0x2	621	248000	261000	310000	323000	373000	515000	—	646000	758000
М3 3x2	761	304000	320000	380000	396000	457000	632000	—	791000	928000
МЗбхЗ	865	346000	363000	432000	450000	519000	718000	—	900000	1055000
МЗЭхЗ	1030	412000	433000	515000	536000	618000	855000	—	1070000	1260000

^а Формулы для расчета A_s nom приведены в 9.1.6.1.

Таблица 7 — Пробные нагрузки. Резьба с мелким шагом

Резьба (dxP)	Номинальная площадь расчетного сече-ния резьбы \ пот ’ ^мм	Класс прочности
		4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9/12.9
		Пробная нагрузка F_p (A_s nom • S_{p nom}), H
M8x1	39,2	8820	12200	11000	14900	17200	22700	25500	32500	38000
M10x1,25	61,2	13800	19000	17100	23300	26900	35500	39800	50800	59400
Ml 0x1	64,5	14500	20000	18100	24500	28400	37400	41900	53500	62700
M12x1,5	88,1	19800	27300	24700	33500	38800	51100	57300	73100	85500
M12x1,25	92,1	20700	28600	25800	35000	40500	53400	59900	76400	89300
M14x1,5	125	28100	38800	35000	47500	55000	72500	81200	104000	121000
M16x1,5	167	37600	51800	46800	63500	73500	96900	109000	139000	162000
M18x1,5	216	48600	67000	60500	82100	95000	130000	—	179000	210000
M20x1,5	272	61200	84300	76200	103000	120000	163000	—	226000	264000
M22x1,5	333	74900	103000	93200	126000	146000	200000	—	276000	323000
M24x2	384	86400	119000	108000	146000	169000	230000	—	319000	372000
M27x2	496	112000	154000	139000	188000	218000	298000	—	412000	481000
М3 0x2	621	140000	192000	174000	236000	273000	373000	—	515000	602000
М3 3x2	761	171000	236000	213000	289000	335000	457000	—	632000	738000
МЗбхЗ	865	195000	268000	242000	329000	381000	519000	—	718000	839000
МЗЭхЗ	1030	232000	319000	288000	391000	453000	618000	—	855000	999000

^а Формулы для расчета _nom приведены в 9.1.6.1.

8 Применимость методов испытаний

8.1 Общие положения

Существуют две главные группы испытательных серий FF и МР для проверки механических и физических свойств крепежных изделий, установленных в таблице 3. Группу FF используют для проверки готовых крепежных изделий, группу МР используют для проверки свойств материала крепежных 12

ГОСТ ISO 898-1-2014

изделий. Эти две группы разделены на испытательные серии FF1, FF2, FF3, FF4, МР1 и МР2 для различных типов крепежных изделий соответственно. Однако не все механические и физические свойства, приведенные в таблице 3, могут быть определены для всех типов крепежных изделий, прежде всего из-за их размеров и/или нагрузочной способности.

8.2 Нагрузочная способность крепежных изделий

8.2.1 Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью

Крепежное изделие с полной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие, которое при испытании на растяжение соответствует испытательным сериям FF1, FF2 или МР2:

a) разрушается:

- на свободной длине резьбы для крепежных изделий cd_s> d₂, или

- на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня для крепежных изделий с d_s ® d₂ , и

b) соответствует минимальной разрушающей нагрузке F_{m min} согласно таблицам 4 или 6.

8.2.2 Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие из материала со свойствами, соответствующими классам прочности, установленным в настоящем стандарте, которое из-за своих геометрических характеристик не выдерживает требования по нагрузочной способности при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1, FF2 или МР2.

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью обычно не разрушается на свободной длине резьбы при проведении испытаний в соответствии с испытательными сериями FF3 или FF4.

В основном две геометрические характеристики вызывают уменьшение нагрузочной способности крепежных изделий по отношению к разрушающей нагрузке резьбы:

a) конструкция головки —для болтов и винтов с:

- низкой головкой с наружным приводом или без привода,

- низкой круглой или цилиндрической головкой с внутренним приводом, или

- потайной головкой с внутренним приводом;

b) конструкция стержня, которая применяется для крепежных изделий, которые специально предназначены для применения там, где нагрузочная способность в соответствии с настоящим стандартом не требуется или даже нежелательна, например винт с тонким стержнем.

Испытательную серию FF3 (см. таблицу 10) используют для крепежных изделий, указанных в перечислении а), серию FF4 (см. таблицу 11) —для крепежных изделий, указанных в перечислении Ь).

8.3 Производственные испытания/контроль

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны удовлетворять всем требованиям, указанным в таблицах 3—7, при применении «выполнимых испытаний», указанных в таблицах 8—11.

Настоящий стандарт не дает указаний, какие из испытаний изготовитель должен провести на каждой производственной партии. Ответственностью изготовителя является выбор подходящих методов, таких как производственный контроль или приемочный контроль, чтобы гарантировать соответствие производственной партии всем предъявляемым требованиям.

В спорных случаях применяют методы испытаний в соответствии с разделом 9.

8.4 Испытания/контроль со стороны поставщика

Поставщик может испытывать крепежные изделия, используя по своему выбору подходящие методы испытаний, которые соответствуют механическим и физическим свойствам, установленным в таблицах 3—7.

В спорных случаях применяют методы испытаний в соответствии с разделом 9.

8.5 Испытания/контроль со стороны покупателя

Покупатель может испытывать поставленные крепежные изделия методами испытаний, приведенными в разделе 9, используя испытания, выбранные из соответствующих испытательных серий, установленных в 8.6.

В спорных случаях применяют методы испытаний в соответствии с разделом 9.

8.6 Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных

испытательных образцов

8.6.1 Общие положения

Применимость испытательных серий FF1—FF4 и МР1—МР2, использующих методы, описанные в разделе 9, определена в таблицах 8—13.

Испытательные серии FF1—FF4 в соответствии с таблицами 8, 9, 10 и 11 предусмотрены для испытания готовых крепежных изделий:

- FF1 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с полной головкой и полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью), d_s> d₂ или d_s ~ d₂ (см. таблицу 8);

- FF2 — испытания для определения свойств готовых шпилек с полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью), c/_s > d₂ или d_s = d₂ (см. таблицу 9);

- FF3 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с d_s > d₂ или d_s ~ d₂ и уменьшенной нагрузочной способностью в силу следующих особенностей конструкции:

1) низкая головка с или без наружного привода;

2) низкая круглая головка или низкая цилиндрическая головка с внутренним приводом, или

3) потайная головка с внутренним приводом (см. таблицу 10);

- FF4 — это испытания для определения свойств готовых болтов, винтов и шпилек, специально разработанных для применения там, где полная нагрузочная способность в соответствии с настоящим стандартом не требуется или нежелательна, например винты с тонким стержнем (с уменьшенной нагрузочной способностью), c/g < d₂ (см. таблицу 11).

Испытательные серии МР1 и МР2 в соответствии с таблицами 12 и 13 предназначены для проверки свойств материалов крепежных изделий и/или для разработки процессов. Для этих целей также могут быть использованы испытательные серии FF1—FF4;

- МР1 — методы для определения свойств материала крепежных изделий и/или для разработки процесса с использованием обработанных испытательных образцов (см. таблицу 12);

- МР2 — методы для определения свойств материала крепежных изделий с полной нагрузочной способностью, с/д = d₂ или cf_s > d₂, и/или для разработки процесса (см. таблицу 13).

8.6.2 Применимость

Применение методов испытаний для групп крепежных изделий должно соответствовать таблицам 8—13.

8.6.3 Выдача результатов испытаний

Если при заказе партии покупатель требует выдать отчет, содержащий результаты испытаний, то они должны быть установлены с использованием методов испытаний, определенных в разделе 9 и выбранных из таблиц 8—13. Любой специальный метод испытаний, определенный покупателем, должен быть согласован во время заказа.

Таблица 8 — Испытательная серия FF1 — готовые болты и винты с полной нагрузочной способностью

Характеристики		Метод испытаний		Классы прочности
Номер по таблице 3			Пункты	4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8		8.8, 9.8, 10.9, 12.9/12.9
				d < 3 мм или / < 2,5 d, или b < 2,0 d	d a 3 мм и / а 2,5 d, и b а 2,0 d	d < 3 мм или / < 2,5 d, или b <2,0 d	d аз мм, и / a 2,5 d, и b a 2,0 d
1	Минимальный предел прочно-сти на растяжение ^Rm, min	Испытание на растяжение на косой шайбе	9.1	NF	а	NF	a
		Испытание на растяжение	9.2	NF	а	NF	a
5	Номинальное напряжение от пробной нагруз-^{ки S}p, пот	Испытание пробной нагрузкой	9.6	NF		NF

ГОСТ ISO 898-1-2014

Характеристики		Метод испытаний			Классы прочности
Номер по таблице 3				Пункты	4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8			8.8, 9.8, 10.9, 12.9/12.9
					d < 3 мм или /< 2,5 d, или b < 2,0 d	d > 3 мм и l>2,5d, и b > 2,0 d		d < 3 мм или /< 2,5 d, или b <2,0 с/	d> 3 мм, и It 2,5 d, и b > 2,0 d
8	Минимальное относительное удлинение после разрыва /у _min	Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий		9.3	NF	b, d	c, d	NF	b, d
9	Прочность головки	Испытание головки на прочность d <10 мм	1,5с/ < / <3 d	9.8
			1 > 3d
10 или 11, или 12	Твердость	Испытание на твердость		9.9
13	Максимальная твердость поверхности	Испытание на наугле-роживание		9.11	NF	NF
14	Отсутствие науглероживания				NF	NF
15	Максимальная зона обезуглероживания	Испытание на обезуглероживание		9.10	NF	NF
16	Снижение твердости после повторного отпуска	Испытание на повторный отпуск		9.12	NF	NF		e	e
17	Минимальный разрушающий крутящий МО-мент M_B,_min	Испытание на кручение 1,6 мм < d < 10 мм, b > Id + 2P^f		9.13	g	g.^h			h
19	Дефекты поверхности	Испытание на дефекты поверхности		9.15

^а Для крепежных изделий с d > 3 мм, / > 2d и b < 2d см. 9.1.5 и 9.2.5.

^ь Значения для классов прочности 4.6, 5.6, 8.8 и 10.9 представлены в приложении С.

^с Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8.

^d / > 2,7d и b > 2,2d.

^еЭтот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

^f Для испытания на кручение эти установленные предельные размеры применяются вместо пределов, установленных в заголовке данной таблицы.

⁹ Для классов прочности 4.6 и 6.8 значения не определены в ISO 898-7.

^h Может быть использован вместо испытания на растяжение; в спорном случае применяют испытание на растяжение.

Выполнимо: испытание возможно выполнить в соответствии с разделом 9, в спорном случае испытание должно быть - проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить в соответствии с раз-- делом 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испытание на растяжение) или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

^ Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например,

—-- длина слишком короткая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным

категориям крепежных изделий (например, испытание для закаленных и отпущенных крепежных изделий).

ГОСТ ISO 898-1-2014

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

III

Таблица 9 — Испытательная серия FF2 — Готовые шпильки с полной нагрузочной способностью

Характеристики		Метод испытаний		Классы прочности
о со 1= m			Пункты	4.6, 4.8, 5.6, 5.8,		6.8	8.8, 9.8, 10.9, 12.9/12.9
Q- =г Q) S о ю X Р			Пункты	d < Змм или l_t < 3d, или b<2,0d	d > 3 мм и l_tz 3d, и b > 2,0d		d < 3 мм или l_t < 3d, или b < 2,0d	d > 3 мм и l_t > 3d, и b > 2,0d
1	Минимальный предел прочности на растяжение R_m min	Испытание на растяжение	9.2	NF	a		NF	a
5	Номинальное напряжение от пробной нагрузки S_{p nom}	Испытание пробной нагрузкой	9.6	NF			NF
8	Минимальное относительное удлинение после разрыва /\_{f mjn}	Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий	9.3	NF	b, c	b, d	NF	b, c
10 или 11, или 12	Твердость	Испытание на твердость	9.9
13	Максимальная твердость поверхности	Испытание на на-	9.11	NF	NF
14	Отсутствие науглероживания	углероживание	9.11	NF	NF
15	Максимальная зона обезуглероживания	Испытание на обезуглероживание	9.10	NF	NF
16	Снижение твердости после повторного отпуска	Испытание на повторный отпуск	9.12	NF	NF		e	e
19	Дефекты поверхности	Испытание на дефекты поверхности	9.15

^а Если разрушение произошло на резьбовом участке ввинчиваемого конца шпильки Ь_т, применяют минимальную твердость вместо минимального предела прочности _mjn. В качестве альтернативы может быть определен предел прочности R_m, с использованием обработанных испытательных образцов, в соответствии с 9.7.

^b/_t > 3,2с/ и Ь > 2,2с/.

^с Значения для классов прочности 4.6, 5.6, 8.8 и 10.9 представлены в приложении С.

^d Для классов прочности 4.8, 5.8, 6.8.

^е Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

^ Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например,

—-- длина слишком короткая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным

категориям крепежных изделий (например, испытание для закаленных и отпущенных крепежных изделий).

Содержание

1 Область применения.................................................................1

2 Нормативные ссылки.................................................................2

3 Термины и определения...............................................................3

4 Обозначения и сокращения ...........................................................4

5 Система обозначений классов прочности................................................5

6 Материалы.........................................................................6

7 Механические и физические свойства...................................................7

8 Применимость методов испытаний ....................................................12

8.1 Общие положения ..............................................................12

8.2 Нагрузочная способность крепежных изделий........................................13

8.3 Производственные испытания/контроль.............................................13

8.4 Испытания/контроль со стороны поставщика.........................................13

8.5 Испытания/контроль со стороны покупателя.........................................13

8.6 Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных испытательных

образцов .........................................................................14

9 Методы испытаний..................................................................21

9.1 Испытание на растяжение на косой шайбе готовых болтов и винтов (не включая шпильки).. .21

9.2 Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения предела

прочности на растяжение R_m.........................................................24

9.3 Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек для определения удлинения после разрыва A_f и условного предела текучести R_pf при остаточном

удлинении 0,0048с/..................................................................26

9.4 Испытание на растяжение болтов и винтов с уменьшенной нагрузочной способностью

из-за конструкции головки............................................................29

9.5 Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем.......................29

9.6 Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек.........................30

9.7 Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов......................32

9.8 Испытание головки на прочность...................................................34

9.9 Испытание на твердость..........................................................35

9.10 Испытание на обезуглероживание.................................................36

9.11 Испытание на науглероживание...................................................39

9.12 Испытание на повторный отпуск..................................................40

9.13 Испытание на кручение..........................................................40

9.14 Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов....................41

9.15 Контроль дефектов поверхности..................................................41

10 Маркировка.......................................................................41

10.1 Общие положения..............................................................41

10.2 Маркировка товарного знака изготовителя..........................................42

10.3 Маркировка и идентификация крепежных изделий с полной нагрузочной способностью ... .42

10.4 Маркировка и идентификация крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной

способностью......................................................................45

10.5 Маркировка упаковок...........................................................46

Приложение А (справочное) Зависимость между пределом прочности на растяжение

и удлинением после разрыва..............................................47

ГОСТ ISO 898-1-2014

Приложение В (справочное) Влияние повышенных температур на механические

свойства крепежных изделий..............................................48

Приложение С (справочное) Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных

изделий A_f..............................................................49

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии межгосударственных стандартов

ссылочным международным стандартам...................................50

Библиография.......................................................................53

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ

И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel.

Part 1. Bolts, screws and studs of specified property classes with coarse and fine pitch thread

Дата введения — 2017—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10 °С до 35 °С. Крепежные изделия (болты, винты и шпильки) оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах (см. приложение В).

Примечание 1 — Крепежные изделия, соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50 °С до плюс 150 °С. При определении возможных вариантов применения за пределами диапазона от минус 50 °С до плюс 150 °С и до максимальной температуры плюс 300 °С пользователям следует консультироваться с металловедами.

Примечание 2 — Информация по выбору и применению сталей для использования при более высоких или более низких температурах приведена, например, в EN 10269, ASTM F2281 и в ASTM А 320/А 320М¹).

Некоторые болты и винты могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта по растяжению или кручению вследствие уменьшенной площади среза в головке по отношению к расчетному сечению резьбы. К ним относят болты и винты, имеющие низкую или потайную головку (см. 8.2).

Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:

- из углеродистых или легированных сталей;

- с треугольной метрической резьбой в соответствии с ISO 68-1;

- с крупным шагом резьбы от М1,6 до М39 и с мелким шагом резьбы от М8х1 до М39х3;

- с сочетаниями диаметр/шаг в соответствии с ISO 261 и ISO 262;

- с допусками резьбы в соответствии с ISO 965-1, ISO 965-2 и ISO 965-4.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ISO 898-5).

Стандарт не устанавливает требования к следующим свойствам:

- свариваемость;

ГОСТ 20072— 74.

^ Информация о выборе легированных сталей перлитного класса, которые могут быть применены для изготовления крепежных изделий, используемых при повышенных температурах, приведена, например, в

Издание официальное

- коррозионная стойкость;

- прочность на срез;

- отношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки (метод испытания см. ISO 16047);

- усталостная прочность.

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа.

ISO 68-1:1998 ISO general purpose screw threads — Basic profile — Part 1: Metric screw threads (Резьбы ISO винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы) ISO 148-1:2009 Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на удар по Шарли на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания)

ISO 225:2010 Fasteners — Bolts, screws, studs and nuts — Symbols and descriptions of dimensions (Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров)

ISO 261:1998 ISO general purpose metric screw threads — General plan (Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий вид)

ISO 262:1998 ISO general purpose metric screw threads — Selected sizes for screws, bolts and nuts (Резьбы метрические ISO общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек)

ISO 273:1979 Fasteners — Clearance holes for dolts and screws (Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов)

ISO 724:1993 ISO general-purpose metric screw threads — Basic dimensions (Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры)

ISO 898-2:2012 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 2: Nuts with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности — крупный и мелкий шаг резьбы)

ISO 898-5:2012 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 5: Set screws and similar threaded fasteners with specified hardness classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5: Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости. Крупная резьба и резьба с мелким шагом)

ISO 898-7:1992 Mechanical properties of fasteners — Part 7: Torsional test and minimum torques for bolts and screws with nominal diameters 1 mm to 10 mm (Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм)¹)

ISO 965-1:1998 ISO general-purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные) ISO 965-2:1998 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads — Medium quality (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности)

ISO 965-4:1998 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных резьб, под покрытие, нанесенное горячим способом, сопрягаемые после нанесения покрытия с внутренними резьбами, нарезанными метчиком с полем допуска Н или G)

ISO 4042:1999 Fasteners — Electroplated coatings (Изделия крепежные. Электролитические покрытия)

ISO 4885:1996 Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь)

^ Планируется, что после пересмотра основное название части 7 будет совпадать с основными названиями частей 1—5.

ГОСТ ISO 898-1-2014

ISO 6157-1:1988 Fasteners — Surface discontinuities — Part 1: Bolts, screws and studs for general requirements (Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения)

ISO 6157-3:1988 Fasteners — Surface discontinuities — Part 3: Bolts, screws and studs for special requirements (Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специального назначения)

ISO 6506-1:2005 Metallic materials — Brinell hardness test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1: Метод испытания)

ISO 6507-1:2005 Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу. Часть 1: Метод испытания)

ISO 6508-1:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А, В, C, D, E, F, G, H, K, N, T (Материалы металлические — Определение твердости по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К, N, Т)

ISO 6892-1:2009 Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре)

ISO 7500-1:2004 Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/ compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system (Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем)

ISO 10683:2000 Fasteners — Non-electrolytically applied zinc flake coatings (Изделия крепежные. Неэлектролитические цинк-ламельные покрытия)

ISO 10684:2004 Fasteners — Hot dip galvanized coatings (Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования)

ISO 16426:2002 Fasteners — Quality assurance system (Изделия крепежные. Система обеспечения качества)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 готовое крепежное изделие (finished fastener): Крепежное изделие, для которого были выполнены все технологические операции полностью, с поверхностным покрытием или без покрытия, с полной или уменьшенной нагрузочной способностью, и испытательный образец не подвергался механической обработке.

3.2 обработанный испытательный образец (machined test piece): Испытательный образец, изготовленный механической обработкой из крепежного изделия для определения свойств материала.

3.3 полноразмерное крепежное изделие (full-size fastener): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня d_s~ d или d_s> d, или винт с резьбой до головки, или шпилька с резьбой по всей длине.

3.4 крепежное изделие с уменьшенным стержнем (fastener with reduced shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня d_s ~ d₂.

3.5 крепежное изделие с тонким стержнем (fastener with waisted shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня d_s < d₂.

3.6 твердость основного металла (base metal hardness): Твердость ближайшего к поверхности участка (при перемещении точки измерения от сердцевины к наружному диаметру), измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающих на науглероживание или обезуглероживание соответственно.

3.7 науглероживание (carburization): Результат увеличения содержания углерода в поверхностном слое по сравнению с содержанием углерода в основном металле.

3.8 обезуглероживание (decarburization): Уменьшение содержания углерода в поверхностном слое стального крепежного изделия.

3.9 частичное обезуглероживание (partial decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, но без обнаружения зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.10 ферритное обезуглероживание (ferritic decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, с присутствием зерен феррита или сетки феррита по границам зерен при металлографических исследованиях.

3.11 полное обезуглероживание (complete decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы проявлялись только четко выраженные зерна феррита при металлографических исследованиях.

При 225 и ISO А —

л _

s, пот

^Ads I) —

^йт -

d —

^do

di -

d₂

^d3

^da ~ ^dh ~ ^ds ~

E —

^m, min

^FP-

^Fpf

4 Обозначения и сокращения

ислользовании настоящего стандарта следует применять обозначения и сокращения по ISO 965-1, а также перечисленные ниже:

относительное удлинение после разрыва обработанного испытательного образца, %;

удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия;

номинальная площадь расчетного сечения резьбы, мм²;

площадь поперечного сечения тонкого стержня, мм²;

длина резьбы, мм;

длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки, мм;

номинальный диаметр резьбы, мм;

диаметр обработанного испытательного образца, мм;

номинальный внутренний диаметр наружной резьбы, мм;

номинальный средний диаметр наружной резьбы, мм;

номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, мм;

диаметр перехода (внутренний диаметр опорной поверхности), мм;

диаметр отверстия в косой шайбе или блоке, мм;

диаметр гладкой части стержня, мм;

высота необезуглероженной зоны резьбы, мм;

разрушающая нагрузка, Н;

минимальная разрушающая нагрузка, Н;

пробная нагрузка, Н;

G — H —

к —

^Kv —

I —

'l -

's-

^Lc — ^L0

L t-

нагрузка условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048с/для полноразмерного крепежного изделия, Н; глубина полного обезуглероживания в резьбе, мм; высота исходного треугольника резьбы, мм; высота наружной резьбы полного профиля, мм; высота головки, мм; ударная вязкость (работа удара), Дж; номинальная длина, мм;

полная длина крепежного изделия перед нагружением, мм; полная длина крепежного изделия после первого снятия нагрузки, мм; полная длина крепежного изделия после второго снятия нагрузки, мм; длина гладкой части стержня, мм; полная длина шпильки, мм;

свободная длина резьбы крепежного изделия в испытательном устройстве, мм; длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца, мм; исходная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм; полная длина (обработанного испытательного образца), мм;

ГОСТ ISO 898-1-2014

AL_p

M_D

^Rm

p0,2

max

min

nom

конечная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм; удлинение при пластической деформации (остаточное удлинение), мм; разрушающий крутящий момент, Нм; шаг резьбы, мм; радиус галтели, мм;

нижний предел текучести для обработанного испытательного образца, МПа; предел прочности на растяжение, МПа;

условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2 % для обработанного испытательного образца, МПа;

условный предел текучести при остаточном удлинении 0,0048d для полноразмерного крепежного изделия, МПа;

размер под ключ, мм;

площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение, мм²;

напряжение от пробной нагрузки, МПа;

площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва, мм²;

относительное сужение площади поперечного сечения после разрыва для обработанного испытательного образца, %;

угол скоса шайбы для испытания на растяжение на косой шайбе; угол скоса твердого блока для испытания ударом по головке; индекс символа для обозначения максимальной величины; индекс символа для обозначения минимальной величины; индекс символа для обозначения номинальной величины.

5 Система обозначений классов прочности

Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух чисел, разделенных точкой (см. таблицы 1—3):

a) число с левой стороны от точки состоит из одной или двух цифр и означает 1/100 от номинального предела прочности R_{m nom} в мегапаскалях (см. таблицу 3, пункт 1);

b) число с правой стороны от точки равняется умноженному на 10 отношению номинального значения предела текучести к номинальному значению предела прочности на растяжение R_{m nom} и приведено в таблице 1 (коэффициент предела текучести).

Номинальное значение предела текучести приведено в таблице 3 (пункты 2—4):

- нижний предел текучести R_{eL nom} или

- номинальный условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2 % R _{0 2}Пот ^или

- номинальный условный предел текучести при остаточном удлинении 0,0048cfR _{f nom}

Таблица 1 — Отношение номинального значения предела текучести к номинальному значению предела прочности

Число с правой стороны отточки

р р R

''еЦ пот р0,2, пот ''pf, пот -, или-, или-

р р р

^г'т, пот ^г'т, пот ^гчт, пот

0,6

0,8

0,9

с) дополнительный ноль слева от значения класса прочности указывает, что эти крепежные изделия имеют уменьшенную нагрузочную способность (см. 8.2 и 10.4).

Пример 1

Крепежное изделие с номинальным пределом прочности на растяжение R_{m пот} = 800 МПа и коэффициентом предела текучести, равным 0,8, обозначается классом прочности 8.8.

Название документа:	ГОСТ ISO 898-1-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы
Вид документа:	ТУ
Принявший орган сертификации:	Госстандарт России
Где размещен документ:	Всероссийская БАЗА ТУ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Сведения о стандарте

6 Материалы

7 Механические и физические свойства

8 Применимость методов испытаний

ГОСТ ISO 898-1-2014

8.2 Нагрузочная способность крепежных изделий

8.2.1 Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью

8.2.2 Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик

8.3 Производственные испытания/контроль

8.4 Испытания/контроль со стороны поставщика

8.5 Испытания/контроль со стороны покупателя

ГОСТ ISO 898-1-2014

ГОСТ ISO 898-1-2014

ГОСТ ISO 898-1-2014

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

ГОСТ ISO 898-1-2014

3 Термины и определения

4 Обозначения и сокращения

5 Система обозначений классов прочности

Похожие ГОСТы